tập đoàn kinh tế vinashin
công ty công nghiệp tàu thủy nam triệu

đề tài theo nghị định th

nghiên cứu thiết kế chế tạo máy ép chấn tôn
thủy lực 1200t dùng trong đóng tàu thủy cỡ lớn báo cáo chuyên đề
nghiên cứu xây dựng quy trình sản xuất
của công ty CNTT nam triệu

chủ nhiệm đề tài: kS nguyễn văn canh

Làm sạch bề
mặt, phun sơn
Cắt phôi theo
kích thớc yêu
cầu
Nắn thẳng
Kiểm tra
Kiểm tra
Kiểm tra
Gia công cơ khí Kiểm tra
Nhiệt luyện
Mài
Lắp ráp từng cụm
Kiểm tra
Kiểm tra
Kiểm tra
Đa về bệ
gá đặt
Gá lắp tôn
bàn ép
Kiểm tra
Gá lắp thân
máy
Kiểm tra
Hàn bàn ép Kiểm tra Gia công tinh
thân má
y
Kiểm tra
Lắp ráp
tổng thể

Diễn giải lu đồ quy trình sản xuất máy ép 1200
-Vận hành th
ử
-Đi
ều

c
hỉnh
-Vận hành
- ép thử
- Điều chỉnh
Kiểm tra

+ Sơn phải phun (xì và khô nhanh)
+ Sau khi khô phải tạo thành một lớp bảo vệ ngoài chắc chắn không bị
dạn nứt.
4+ Không gây khó khăn cho quá trình công nghệ tiếp theo nh cắt hơi,
hàn
+ Phải tơng đối bên vững trong suốt thời gian chế tạo và chịu đợc các
va đập cơ học trong khi vận chuyển, xếp đống hoặc trong các công đoạn
sản xuất.
+ Không đợc gây ảnh hởng xấu đến lớp sơn tiếp theo.
Kiểm tra đạt yêu cầu chuyển sang bớc tiếp theo.
Tiêu chuẩn kiểm tra: Độ dày lớp phun phủ đạt 15 ữ 25m
3/ Cắt phôi: Căn cứ vào bản vẽ chế tạo cắt các phôi theo kích thớc.
Kiểm tra nếu thấy chi tiết bị cong vênh phải chuyển qua nguyên công nắn
thẳng.
4/ Nắn phẳng: Nắn phẳng đơn để loại trừ các chỗ lồi lõm trên bề mặt
thép do việc nguội không đồng đều trong quá trình sản xuất thép, cán thép,
hay do vận chuyển bốc xếp. Loại trừ ứng suất d còn lại trong vật liệu và
loại trừ ôxit sắt bám trên bề mặt thép đã bung ra trong thời gian nằm ngoài
trời.
Việc nắn phẳng đợc tiến hành từ những máy cán chuyên dùng có kết
cấu nhiều trục, các tấm thép đợc đa vào uốn đi uốn lại nhiều lần. Số lần
cán 1 thép phụ thuộc vào chiều dày và thời gian vật liệu nằm ngoài trời.
Kiểm tra có thể bằng mắt hoặc dụng cụ kiểm tra chuyên dùng kiểm tra
ứng suất d, lợng ôxit sắt và độ cong vênh của chi tiết. Khi thấy đạt yêu
cầu thi chuyển sang nguyên công tiếp theo.
5/ Đa về bệ gá đặt: Dùng cần cẩu hoặc Palăng đa chi tiết về vị trí để
gá lắp

6cẩu các tấm thành 2 bên bàn ép vào lắp ghép. Kiểm tra lại độ song song
của 2 thành đứng với bàn gá xong cho hàn đứng chắc chắn với các xơng
ngang và hàn đính với bàn gá.
Dụng cụ kiểm tra dùng máy đo khoảng cách, Nivô điện tử, thớc ke
vuông góc. Hàn đính lại toàn bộ các mối ghép, kiểm tra lại lần cuối đạt yêu
cầu cho chuyển sang bớc tiếp theo.
8/ Hàn bàn ép: Thực hiện theo đúng quy trình của công nghệ hàn.
Để điền đầy lợng kim loại tại các mối hàn rất lớn chính vì vậy yêu cầu
hàn nhiều lớp, thực hiện làm nhiều lần tránh đổ nhiệt quá lớn voà mối hàn
gây biến dạng. Hàn phải đối xứng mối hàn. Thực hiện hàn một lớp đầu tiên
tại vị trí giữa xong chuyển ra hai đầu bàn ép. Khi hàn xong một lớp toàn bộ
bàn ép phải kiểm tra siêu âm. Mối hàn không đạt yêu cầu phải mài hết mối
hàn, hàn lại đạt yêu cầu mới chuyển hàn lớp thứ hai. Thứ tự lần lợt đến khi
đủ chiều cao mối hàn.
Thiết bị sử dụng khi hàn: Có thể dùng máy bán tự động, máy hàn 1
chiều để hàn. ở đây chúng ta dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ
mối hàn là CO
2
, đờng kính dây hàn là 1.2mm và 1.6mm để hàn bàn ép.
Thiết bị kiểm tra mối hàn: Có thể dùng máy siêu âm hoặc máy chụp X-
Ray mối hàn.
9/ Gá lắp thân máy: Bàn gá đợc gia công sẵn bằng kết cấu thép, yêu
cầu chắc chắn, phẳng. Kiểm tra bàn gá bằng máy đo khoảng cách laze, máy
toàn đạc điện tử.
Các chi tiết cần bàn đều đợc vát mép, mài nhẵn, góc độ vát mép >=45
0
.

âm hoặc chụp X-Ray.
11/ Gia công tinh Thân Dầm:
8
Những bề mặt A cần gia công tinh
+ Dầm: Đa dầm lên bàn gá của máy tổ hợp gia công cơ khí, gia công
tinh các bề mặt bao quanh của dầm. Yêu cầu độ không song song cua cạnh
tỳ vai xilanh thuỷ lực so với cạnh < = 0.05mm.
Gia công các lỗ bắt dầm và thân máy 30.5 bằng máy tổ hợp gia công
cơ khí hoặc trên máy khoan.
Gia công tinh trên máy:
Phơng án 1: Đa lên bàn gá máy tổ hợp gia công cơ khí, căn chỉnh
chính xác trên băng máy, gia công cạnh đáy, vai lắp dầm ngang.
Dung sai cho phép: Đảm bảo độ song song của cạnh đáy vai lắp dầm
ngang <= 0,1mm. Sau đó gia công mặt tỳ của dầm với bàn ép, đảm bảo độ
không song song của bề mặt tỳ so với cạnh đáy <= 0.1mm.
Gia công các lỗ của thân máy và dầm máy: 24 lỗ 30.5 khoảng cách
tơng tự gia công lỗ dầm ngang 155mm x 176mm. Hàng lỗ sát mép có tâm
cách mép 50mm

9Phơng án 2: Khi gia công xong dầm máy, thân máy ta đa lên bàn lắp
ghép. Lấy độ song song và vuông góc của 2 dầm và hai thân đảm bảo <=
0.1mm.
Lấy dấu tâm các lỗ bulông. Dùng máy khoét để khoét các lỗ 30 xong
doa lên 30.5.

Trớc khi tiến hành lắp ráp máy các phần chi tiết chính và phụ của máy
phải đợc tiến hành cẩu từ xởng chế tạo lên các xe chuyên dụng chở đến
vị trí cần lắp ráp
Quá trình lắp ráp tổng thể đợc tiến hành nh sau:
- Tiến hành đặt bàn máy vào trớc: Dùng cẩu có khả năng cẩu đợc 150
tấn để cẩu bàn máy vào vị trí, căn chỉnh bảo đảm độ phẳng theo yêu cầu
thiết kế.
Cẩu thân dầm ép lắp ráp vào bàn ép, căn kê sao cho gờ mặt đáy tiếp xúc
toàn bộ với vai của bàn ép. Tiếp sau lắp ráp phần cơ cấu di chuyển thân
máy, khe hở đạt 2mm.
- Lắp ráp hệ thống thuỷ lực:
- Lắp ráp hệ thống điện
- Lắp bộ chày cối của máy ép 1200T
Tổng kiểm tra toàn bộ các thông số, kích thớc của máy, thấy đạt các
yêu cầu thì chuyển sang bớc tiếp theo.
2/ Vận hành thử, điều chỉnh, kiểm tra các thông số của máy.
Sau khi tiến hành lắp ráp hoàn chỉnh ,chúng ta tiến hành đổ dầu thuỷ lực
cho máy và tiến hành chạy thử máy. Đóng áptômát cấp nguồn cho máy,
kiểm tra hệ thống thuỷ lực, kiểm tra cơ cấu di chuyển của dầm máy, kiểm
tra cơ cấu di chuyển của bàn chấn, kiểm tra cơ cấu di chuyển của xylanh
ép. Các quá trình kiểm tra phải đạt yêu cầu.
3/ Vận hành, ép thử, kiểm tra kết quả sau khi ép.
Tiến hành thử ép chi tiết để đo các thông số kỹ thuật của máy chúng ta
chọn tôn kích thớc = 30 (1000 x 3000mm) để ép theo bản vẽ thiết kế
= 16 (6000 x 2500mm)
= 18 (600 x 500mm)
11δ = 24 (10000 x 2000mm)