LỜI NÓI ĐẦU
Hóa kĩ thuật là 1 ngành nghiên cứu các qui trình sản xuất và chế biến vật
liệu,nhằm tạo ra các sản phẩm có giá trị phục vụ và đáp ứng nhu cầu về đời sống sinh
hoạt,nhu cầu sản xuất tiêu dùng,mĩ thuật và xuât khẩu. Thúc đẩy sự tiến bộ về khoa hoc
kĩ thuật của các ngành công nghiệp trên thế giới. Tận dụng triệt để các nguồn tài nguyên
thiên nhiên, khoáng sản kéo theo đó là sự phát triển của các ngành công nghiệp khác
đem đến cho xã hội lòai người một cuộc sống ấm no tốt đẹp hơn. Đồng thời nó cũng cung
cấp cho chúng ta các phương pháp, quy trình khai thác, chế biến các nguyên liệu với một
trình độ khoa hoc công nghệ ngày càng cao hơn, đánh dấu sự tiến bộ xã hội và những kết
quả có thể đạt được trong tương lai.
Việt nam là một nước có nguồn tài nguyên thiên nhiên phong phú với nhiều loại
khoáng sản như: than đá,dầu mỏ, quặng.Vì vậy các ngành công nghiệp nặng đã ra đời từ
lâu và ngày càng phát triển, sản phẩm đã đang phong phú chiếm lĩnh được thị trường
trong và ngòai nước. Có rất nhiều công ty đã được thành lập từ rất lâu nhưng trải qua
những biến cố của lịch sử từ thời kì bao cấp chuyển sang kinh tế thị trường với nhiều
hình thức tồn tại từ công ty nhà nước chuyển sang cổ phần. Các công ty này là nhà máy
kẽm điện phân Thái Nguyên, công ty xi măng Thăng Long Quảng Ninh và nhà máy phân
đạm và hóa chất Hà Bắc Bắc Giang.
Đó là các công ty có bề dày lịch sử trong công cuộc bảo vệ đất nước cả khi hòa
bình nó đã vượt chỉ tiêu sản xuất đề ra trong các thời kỳ phát triển. Sau chuyến đi tham
quan thực tế sản xuất của ba nhà máy nói trên tập thể sinh viên lớp Hóa K3 VHVL nói
chung và cá nhân em nói riêng đã thu thập được nhiều kinh nghiệm và bài học bổ ích
phục vụ cho hoạt động học tập đồng thời bổ sung vào vốn kiến thức hạn hẹp của bản
thân.
Dưới đây là báo cáo kết quả sau chuyến đi thực tế.
1
PHẦN I
NHÀ MÁY KẼM ĐIỆN PHÂN THÁI NGUYÊN
I. Lịch sử phát triển và hình thành nhà máy:
Ngày 25 tháng 9 năm 1979, Thủ tướng Chính phủ đã ký quyết định số 349-CL
thành lập Xí nghiệp liên hợp luyện kim mầu Bắc Thái trực thuộc Bộ cơ khí luyện kim,

phục khó khăn, năng động, sáng tạo, đoàn kết thống nhất dưới sự lãnh đạo đúng đắn của
Đảng Bộ, sự năng động, nhạy bén của cơ quan điều hành. Vì vậy trong suốt một chặng
đường đã qua Công ty luôn hoàn thành kế hoạch SXKD năm sau cao hơn năm trước, đời
sống, thu nhập của người lao động được cải thiện, làm tròn nghĩa vụ với nhà nước và địa
phương.
Để xứng đáng với niềm tin là “ Cái nôi của ngành sản xuất kim loại màu của đất
nước”. Quán triệt quan điểm của Đảng “ tăng trưởng kinh tế gắn liền với đảm bảo tiến bộ
và công bằng xã hội ” Lãnh đạo Công ty luôn đặt vấn đề hàng đầu trong lãnh đạo, chỉ
đạo và tổ chức sản xuất là nhân tố con người, nguồn nhân lực đáp ứng cho sự phát triển
bền vững của công ty. Công ty luôn luôn chú trọng và nâng cao vai trò lãnh đạo của cán
bộ và tập thể bộ máy quản lý, theo nguyên tắc phát huy tối đa quyền tập trung dân chủ
trong việc xây dựng nhiệm vụ kế hoạch và chiến lược sản xuất kinh doanh nhưng đồng
thời giao chỉ tiêu, gắn trách nhiệm đối với từng tổ chức, cá nhân và các đơn vị trực thuộc
trong việc tổ chức thực hiện kế hoạch đã xây dựng. Hàng năm tiến hành kiểm điểm đánh
giá năng lực quản lý của các cán bộ từ phó quản đốc, quản đốc, trưởng phó các phòng
ban, giám đốc các nhà máy, xí nghiệp trực thuộc trở lên. Căn cứ vào mức độ hoàn thành
chức trách, nhiệm vụ của từng người, từ đó làm cơ sở xem xét đánh giá năng lực của cán
bộ quản lý, có chính sách đào tạo bổ sung, quy hoạch cán bộ kế cận và bổ nhiệm, đề bạt.
Công tác quản lý từng bước được hoàn thiện phù hợp với điều kiện cụ thể của
công ty và cơ chế đổi mới của nhà nước, công ty được cấp chứng chỉ hệ thống chất lượng
theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008. Thực hiện chủ trương của đảng và nhà nước về hạn chế
xuất khẩu nguyên liệu thô, trong những năm vừa qua công ty đã tập trung nghiên cứu, áp
dụng khoa học kỹ thuật và công nghệ, ứng dụng tiến bộ kỹ thuật vào sản xuất, từng bước
cơ khí hoá vào công nghệ khai thác mỏ và luyện kim, nhằm cải thiện điều kiện làm việc
cho người lao động, tạo ra sản phẩm có sức cạnh tranh cao và bảo vệ môi trường. nhiều
đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ đã được nghiệm thu và đánh giá cao. Đặc biệt năm
2004 đề tài sản xuất thiếc chất lượng cao bằng phương pháp tinh luyện điện phân đã được
thưởng giải ba của chương trình Vifotec quốc gia, năm 2006 niềm mong đợi của các thế
hệ cán bộ và CNVC-LĐ của Công ty đã thành hiện thực, Công ty đã sản xuất thành công
sản phẩm kẽm kim loại đạt 99,95%Zn là sản phẩm đầu tiên của Việt Nam được sản xuất

hỗ trợ cho khai thác mỏ và quặng khai thác; Sản xuất cấu kiện kim loại , thùng bể chứa,
4
nồi hơi; Rèn dập ép và cán kim loại, luyện bột kim loại; Tái chế phế liệu kim loại; Sản
xuất máy luyện kim, máy công cụ, máy tạo hình kim loại, máy khai thác mỏ và xây dựng;
Vận tải hàng hóa đường bộ; Khai thác đá; Hoạt động thăm dò địa chất, nguồn nước;
Nghiên cứu và phát triển thực hiện nghiệm khoa học tự nhiên và kỹ thuật; Hoạt
động tư vấn quản lý; Tư vấn thăm dò khai thác mỏ và luyện kim.
II. Công nghệ sản xuất
1. Công nghệ sản xuất thiếc:
Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất ra thiếc
đạt chất lượng thiếc loại I ( có % Sn ≥99,95). Đây là công nghệ truyền thống có năng suất
và sản lượng lớn trên thế giới. Công nghệ này ổn định, giá thành thấp, các chỉ tiêu KTKT
đạt rất cao và đặc biệt phù hợp với nguồn nguyên liệu đầu vào là tinh quặng thiếc gốc,cỡ
hạt mịn và chứa nhiều tạp chất đặc biệt là hàm lượng Fe cao.
Công đoạn điện phân tinh luyện thiếc nằm trong dây chuyền công nghệ sản xuất
thiếc do Công ty tự nghiên cứu, thiết kế xây dựng đưa vào sản xuất vào năm 2003,đây là
dây chuyền công nghệ có đầu tiên ở Việt Nam và được giải thưởng giải III VIFOTECH
năm 2005.
2.Công nghệ sản xuất bột Kẽm ô xít
Công ty có hai dây chuyền sản xuất bột kẽm ô xít
- Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò Vê-tê- rin:Dây
chuyền này đối với thế giới là cũ tuy nhiên sản phẩm đạt chất lượng rất cao đáp ứng yêu
cầu của thị trường sản xuất có hiệu quả và giải quyết được công ăn việc làm cho người
lao động nên Công ty vẫn áp dụng với qui mô không lớn (700T/năm)
- Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò quay:
Từ năm 1992 công ty đã đầu tư và đưa vào sản xuất bột ôxit kẽm bằng công nghệ
lò ống quay, với sản lượng 600 ÷ 700 Tấn/năm. Năm 1995 đầu tư thêm lò quay số 2 nâng
công suất lên 3500T/năm. Năm 2007 đầu tư thêm lò quay số 3, cải tạo nâng cấp lò quay
số 1 và 2 nâng công suất lên 7000T/năm. chất lượng sản phẩm bình quân đạt 75 ÷ 80%
ZnO, thực thu kim loại đạt 82%.

phân và do nước sạch rò rỉ ra ước khoảng 500m3/ngày, dùng nước vôi trung hoà xử lý
các ion kim loại nặng trong nước thải axit. Có trạm xử lý nước thải riêng cho tới khi đạt
chất lượng tái sử dụng hay thải ra ngoài.
Bã sắt sinh ra trong khâu hòa tách cát bụi thiêu lò lớp sôi được rửa sạch đem chất
đống ở bãi thải bã, sắp tới công nghệ thủy luyện toàn phần sẽ được thay đổi thành công
nghệ bán thủy luyện thì bã sắt sinh ra có chứa kẽm khoảng 15% sẽ được quay vòng lại xử
lý bằng lò quay.
Bã sinh ra trong quá trình hòa tách bột oxit kẽm lò nhiều tầng được xử lý thành
tinh quặng chì 18% cung cấp cho Nhà máy luyện chì. Bã sinh ra trong quá trình làm sạch
đem xử lý thu hồi Cadimi và bã đồng.
Năm 2011 Công ty đang thực hiện dự án :”Cải tạo nâng cao chất lượng nhà máy
kẽm điện phân”.Nội dung chủ yếu của dự án lả tiến công nghệ từ thủy luyện toàn phần
sang bán thủy luyện. Đầu tư thêm thiết bị nâng công suất lên 15.000T/năm với nguyên
liệu đầu vào là 25.000T/năm tinh quặng sun fua 50% Zn và 7000T/năm bột kẽm ô xýt
60% Zn.Đầu tư thêm hệ thống lò quay xử lý bã, Hệ thống khử SO2 trong khí thải bằng
Dung dịch NH3 sản xuất phân đạm giải quyết triệt để vấn đề môi trường đảm bảo công ty
phát triển sản xuất bền vững thân thiện với môi trường.
III. Lưu trình công nghệ
A. Qui trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sufua
1. Phạm vi
Tiêu chuẩn này qui định lưu trình công nghệ, nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và
yêu cầu chất lượng của nó, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và
yêu cầu chất lượng của nó, chỉ tiêu kỹ thuật chủ yếu và thiết bị chủ yếu của chuẩn bị liệu
tinh quặng kẽm sunfua .
Tiêu chuẩn này thích hợp cho quá trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh
quặng kẽm sunfua trong sản xuất kẽm điện phân.
6
2. Lưu trình công nghệ sản xuất.
Lưu trình công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm . xem bản vẽ kèm theo.
7

Băng tải số 1
Không khí
+ 8mm
8
Máy cấp liệu mâm tròn
Quạt Root’s Máy cấp liệu băng tải
Kênh khói vuông góc làm
nguội nước
Băng tải tấm gạt
ngầm số 1
Bộ làm nguội hóa hơi
Nước mềm
Lò thiêu lớp sôi
Băng tải tấm gạt
ngầm số 2
Thu bụi điện
Băng tải tấm gạt ngầm
số 3
Thu bụi gió xoáy
Ống tròn làm nguội
Không khí
Bao khí
Bun ke chứa tinh quặng kẽm Sunfua ( chứa H
2
O 6~ 8%)
Hơi nước xả ra
không khí
Cát thiêu chảy tròn
Khói bụi
khói bụi

3
CaO MgO H
2
O
0.025 0.1 0.02 0.003 0.9~1.2
0.3~0.5
5
2~3 0.5~1.5 <15
Than không khói :
Thành phần Bay hơi S Bụi H
2
O
Trị số phát
nhiệt MJ/kg
% 6 0.5 8 7.5 22.28
- Trong tinh quặng kẽm phải không có rác như đầu gạch, cục sắt, đá ,đầu gỗ, túi
gai…
1. Sản phẩm công đoạn sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó .
Tinh quặng khô độ ẩm 6~8%, thành phần giống tinh quặng ướt, cỡ hạt yêu cầu <
8mm , không có tạp chất .
2. Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu .
- Số ngày chứa tinh quặng kẽm là 30 ngày bảo đảm thiêu lớp sôi tiến hành liên
tục, phạm vi dao động mỗi ca Zn <+- 2%, F<= 1%,AS + Sb < +- 0.1%.
- Độ ẩm tinh quặng kẽm sunfua<15% .
- Độ ẩm sau sấy khô 6~8%.
- Cường độ sấy khô 35kg H
2
O/m
3
.h.

-Sau khi công việc hoàn tất , tiến hành kiểm tra tỷ mỉ thiết bị , đỗ xe ở vị trí chỉ
định và ghil lại đầy đủ việc xả liệu , phối liệu ….ngăn chặn triệt để dừng gầu ngoạm treo
lơ lửng.
* Vận hành băng tải:
- Chú ý quan sát lượng vật liệu và kịp thời liên hệ với vị trí cầu trục và vị trí sấy
khô.
- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành các băng tải đưa chuyển, phát hiện có
vấn đề phải kịp thời xử lý và liên hệ với vị trí làm việc trên dưới .
- Quan sát kịp thời tình hình xuống liệu ở Bunke trung gian tinh quặng ướt,đảm
bảo tinh quặng ướt xuống liệu bình thường.
- Tinh quặng kẽm rơi trên nền phải thu hồi định kỳ , từng ca phải vệ sinh sạch sẽ
trước khi giao cho ca sau.
* Vận hành lò ông sấy tròn:
-Quan sát thường xuyên tình hình cháy trong buồng đốt , điều khiển nhiệt độ đầu
lò , đuôi lò theo độ ẩm cao thấp của tinh quặng kẽm vào lò. Baỏ đảm độ ẩm tinh quặng
kẽm vào lò sau khi sấy ở khoảng 6~8%.
- Thường xuyên quan sát tình hình xuống liệu tinh quặng ướt đầu lò và tình hình
ra liệu đuôi lò.
- Kiểm tra động cơ ống tròn động cơ quạt gió đốt than và tình hình vận hành thiết
bị , phát hiện có vấn đề phải xử lý kịp thời và ghi lại.
* Vận hành đập, sàng
11
- Trước khi mở máy phải kiểm tra vòng trong,ngoài máy đập của lồng sóc có phải
bị dị vật và tinh quặng làm kẹt và hỏng hay không, sàng rung có bị hỏng hay không,nếu
có vấn đề gì phải xử lý kịp thời.
- Quan sát tình hình vận hành của máy đập,sàng rung và bảo đảm vận hành bình
thường.Xử lý kịp thời tạp vật bên trên sàng rung , bảo đảm sàng rung bình thường.
- Lấy mẫu trong ca đưa đi kiểm tra hàm lượng độ ẩm tinh quặng.
- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành của máy nâng kiểu gầu, phát hiên có
vấn để để xử lý kịp thời.

2 quặng thiêu kẽm
sunfua
Thùng điều chế bùn
Thùng hòa tách trung tính – 2
Máy cô đặc hòa tách trung
tính -2
Bơm (65AFSM -25)-4
Thùng hòa tách axit -1
Bơm (65AFSM -64)-2
Máy lọc ép hòa tách axit -2
Thùng rửa bã hòa tách - 1
Bơm (65AFSM -25)-2
Máy lọc ép bã rửa - 2
Bơm (80AFM - 24)-2
Bã lọc (bã chì) đưa ra bãi chứa bã
Bunke kẽm oxit thiêu
Máy lọc ép lắng
kẽm -2
Thùng lắng kẽm -1
Bơm (80AFSM - 38)-2
Dung dịch lọc
đưa đến xử lý
nước bẩn
Bã lọc đưa đi
lắng phèn
H
2
SO
4
Chất kết tụ số 3

4
)
3
+ MnSO
4
+ 2H
2
O (2)
Fe
2
(SO
4
)
3
+ 6H
2
O = 2Fe(OH)
3
 + 3H
2
SO
4
(3)
Zn
2+
2OH = Zn(OH)
2
 ( lắng kẽm ) (4)
Nguyên vật lieeuh và yêu cầu chất lượng của nó.
a. Kẽm oxit thiêu ( Flo, Clo thấp )

C ; Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 ; Chu kì làm việc : 2h
5. Phương pháp thao tác vị trí làm việc :
- Điều chế bùn kẽm oxit :
Sau khi nhận ca, kiểm tra bộ cấp liệu bánh đàn hồi và nắm chắc mức liệu trong
bunke chứa kẽm oxit,nếu mức liệu trong bunke bột oxit không đủ,thông báo cho lò thiêu
nhiều tầng và mở của chặn vít xoắn đơn hướng, van xả liệu hình sao và máy đưa chuyển
tấm gạt số 5 để cấp liệu cho bunke chứa kẽm oxit.
15
- Lấy mẫu đưa đi phân tích H
+
, Zn , Fe trong dung dịch điều chế bùn.
- Mở máy khuấy thùng điều chế bùn và thông báo đưa dung dịch điều chế vào
thùng.
- Mở bộ cấp liệu bánh đàn hồi.
- Làm sạch kịp thời tạp chất vào thùng, đảm bảo điều chế bùn vận hành thường.
- Đợi sau khi thông báo đến hòa tách trung tính là có thể đưa bùn quặng đã điều
chế đến vị trí hòa tách trung tính
- Vị trí hòa tách trung tính. Sau khi nhận ca, kiểm tra ống miệng ra thùng hòa tách
trung tính đã đóng lại chưa.
- Thông báo cho công nhân vận chuyển bơm 20~30m
3
dung dịch sau hòa tách axit
vào thùng và mở hơi nước tăng nhiệt.
- Đợi sau khi vị trí điều chế bùn chuẩn bị xong bùn quặng là có thể thông báo bơm
bùn quặng vào thùng.
- Khống chế nhiệt độ hòa tách trung tính 60~70
o
c, duy trì PH 1~2 trong dung
dịch, 1h sau bổ xung thêm một ít bùn quặng cho đến khi PH 5.2~5.4, sau khi duy trì độ
PH không đổi trong 5’ có thể lấy mẫu đưa đi phân tích . sau đó đóng van hơi nước, dừng

- Thông báo hạ thùng lọc ép, đóng van hơi nước và ngừng khuấy.
e. Vị trí máy cô đặc.
- Thường xuyên kiểm tra hiệu quả lắng trong, kịp thời điều chỉnh lượng chất kết tụ
số 3 cho vào.
16
- Cứ 60 phút kiểm tra độ pH miêng vào 1 lần.
- Cứ 2 giờ lấy dung dịch hòa tách trung tính, phân tích Á, Fe định hình.
- Bảo đảm rãnh chảy tràn thông suốt, không có rác.
7. Vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó.
- Dung dịch bên trong hòa tách trung tính.
Zn ( g/l) Fe Cd Cu As Sb
> 115 < 30 150 ~ 200 50 ~ 100 < 0,20 < 0,30
-Lượng chất rắn trong dung dịch lọc hòa tách axit ( lượng ướt ) < 10 g/l.
8.Chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật chủ yếu
- Tỷ lệ hòa tách kẽm 98,0 %. Hòa tách trung tính và hòa tách axit.
- Bã chì sulfat chứa Zn < 5%.
- Tỷ lệ sản xuất bã chì sulfua 30%.
- Dung dịch trong bên trong cô đặc trunh tính >= 95%.
C. Quy trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm ( làm thử )
1. Phạm vi :
Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và
yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm
việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết
bị chủ yếu của nấu đúc kẽm.
Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm.
17
2. Lưu trình công nghệ:
18
3.Nguyên lý cơ bản:
a. Mục đích :

O =< 0,3 %
Không có bùn dương cực hoặc các tạp chất khác, mỗi độ cao treo không quá 850
mm
b. NH
4
Cl công nghiệp: Phù hợp quy định GB2946.
5. Điều kiện thao tác công nghệ.
- Nhiệt độ lò : Nhiệt độ lò bình thường khống chế 460 ~ 480
0
C,khi cào xỉ nhiệt độ
không thấp hơn 480
0
C, cao nhất không quá 500
0
C.
- Mặt dung dịch kẽm bể nung phải thấp hơn miệng rót đúc 30 ~ 100 mm
- Tốc độ đúc 3 thỏi /phút.
- Nhiệt độ gió làm nguội máy biến áp lò không > 60
0
C
- Sau khi chạy lò điện , về nguyên tắc không cho phép mất điện, bắt buộc mất điện
thời gian ngắn không được quá 40 phút nếu không phải chọn biện pháp bảo ôn tương
ứng.
- Những điểm quan trọng khi sấy lò.
- Lò mới đầm xong thường phải qua 1 ~ 2 tuần để khô tự nhiên.
- Khi gia nhiệt, nhiệt độ các bộ phận của lò yêu cầu phải như nhau để tránh lót lò
hoặc rãnh nung do nhiệt độ chịu nhiệt không đều mà bị nứt. Khi dùng khí than sấy lò, chú
ý không để ngọn lửa gia nhiệt lót lò trực tiếp.
- Khống chế nghiêm ngặt tốc độ tăng nhiệt sấy lò, tốc độ tăng nhiệt phải phù hợp
quy định bảng sau:

* Cào xỉ :
- Mở cửa lò cho NH
4
Cl lượng thích hợp vào trong lò, khuấy kĩ, dừng lại chốc lát
rồi cào thât kỹ, xỉ nóng phải kịp thời cẩu đi xử lý. Sau khi cào xỉ xong đóng kín cử lò lại
kịp thời,kẽm trong xỉ < 15 %.
- Thường xuyên kiểm tra và quan sát tình hình lò, đề phòng kết vỏ, oxi hóa và
nhiệt độ là quá cao.
- Khi gặp sự cố về mặt cấp điện cần pải bảo ôn và chủ động nhanh chóng sử dụng
biện pháp bảo ôn.
- Trước khi hết ca, chuẩn bị sẵn thùng xỉ và NH
4
Cl cho ca sau, quét dọn vệ sinh,
thiết bị sở thuộc và khu vực,giao ca sạch sẽ.
* Bóc vỏ :
- Mở máy : Kiểm tra kĩ các bộ phận của máy đúc thỏi đường thẳng và tra dầu bôi
trơn vào, sau khi xác nhận bình thường mới được đưa vào sản xuất, cào sạch bã kẽm oxit
buồng trước, đập lỏng kẽm thỏi trong khuân, khởi động máy đúc thỏi đi vào sản xuất
chính thức.
- Tắt máy : Tắt nguồn điện máy đúc thỏ, để muôi múc lại trong nước kẽm, dừng
quạt , làm nguội, lau máy đúc thỏi ( Dừng máy giữa đường xử lý tùy tình hình ) .
- Bóc vỏ kĩ và chình sửa thỏi kẽm bóc khỏi khuân để thỏi kẽm không có lỗ, không
có rìa xờm, không kẹp lẫn xỉ, không có lớp ngăn , mỗi thỏi kẽm khống chế 20 kg ~ 25 kg.
- Kịp thời làm sạch kẽm dính dưới muôi để tránh vỡ muôi hoặc ảnh hưởng đến
vận hành bình thường.
- Không được tùy ý điều chỉnh các bộ phận như : bệ , ổ trục lỏng kiểu cần
kéo….phải dùng bô phận lông, hạ điều chỉnh lượng nước kẽm lấy ra ( các bộ phận còn
lại cũng nên điều chỉnh sau 1 lần).
- Khống chế mặt dung dịch kẽm trong lò không thấp hơn mức bình thường,
nghiêm cấm dẫm lên muôi để cưỡng bức múc nước kẽm.

áp lực 2500 Pa, nồng độ chứa bụi 148,42mg/Nm
3
; lượng chứa bụi 0,535 kg/h, thành phần
chủ yếu .
Đơn vị
Thành phần %
SO
2
SO
3
O
2
N
2
CO
2
H
2
O Tổng
Thể tích % 7,58 0,33 7,38 77,82 0,64 6,25 100,00
Chất lượng kg/h 780,99 42,82 380,16
3507,8
6
45,69 181,04 4938,56
Thể tích Nm
3
/h 273,35 11,99 266,12
2806,2
8
23,26 225,29 3606,29

4
98 % hấp thụ đầy đủ được axit thành
phẩm, khí đuôi còn lại xả ra ngoài qua ống khói.
5. Điều kiện , thao tác, công nghệ :
* Ống venturi 1 :
- Nồng độ axit phun 10 %
22
- Lượng axit phun 6 – 10 m
3
/h.
- Nhiệt độ miệng vào ~ 300
0
C
- Nhiệt độ miệng ra 63
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 50
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 57
0
C.
- Áp lực miệng vào – 2500 Pa.
* Tấm tháp Cyclon :
- Nồng độ axit phun 10 %
- Lượng axit phun 25 m
3
/h.
- Nhiệt độ miệng vào 63
0

- Nồng độ axit phun 93 %
- Lượng axit phun 50 m
3
/h.
- Nhiệt độ khí khói vào tháp 33
0
C
- Nhiệt độ khí khói ra tháp 40
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 30
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 52
0
C.
- Áp lực miệng vào – 12852 Pa.
* Tháp hút 1 :
- Nồng độ axit phun 98 %
- Lượng axit phun 50 m
3
/h.
- Nhiệt độ khí khói vào tháp 179
0
C
- Nhiệt độ khí khói ra tháp 60
0
C
23
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 45

- Nhiệt độ khí khói miệng ra < 38
0
C.
- Nhiệt độ miệng vào nước làm nguội <30
0
C
- Nhiệt độ miệng ra nước làm nguội 36
0
C.
- Áp lực vào tháp 11810 Pa
6. Phương pháp thao tác vị trí làm việc.
a. Làm sạch khí khói
* Mở máy:
- Trước khi mở máy kiểm tra các thiết bị làm sạch khí khói, đường ống, van hoàn
hảo chưa , lỗ người chui đã bịt kín chưa .
- Kiểm tra mức dung dịch bên trong các thiết bị đã ở trạng thái bình thường chưa,.
- Kiểm tra xác nhận dùng tay quay, các bơm có linh hoạt không, bôi trơn có phù
hợp yêu cầu không.
- Dụng cụ đo đã đầy đủ, chuẩn xác chưa.
- Do thợ điện kiểm tra tỉ mỉ theo yêu cầu, điều chỉnh nhóm máy, chỉnh lưu cao
áp,sau khi điều chỉnh xong đợi để sử dụng.
- Đo điện trở, cách điên, tiếp điện cao áp của tất cả các thiết bị hệ thống cấp điện
bộ khủ mù điện và thân bộ khử mù điện có đạt không.
- Hợp cách điện bộ khử mù điên 8h trước khi mở máy,cần tăng nhiệt đến khoảng
120
0
C.
- 30 phút trước khi mở máy bộ khử mù điện phun nước vào trong máy, thời gian
phun nước không quá 20 phút.
24

nguội axit.
- Sau khi hoàn thành các công việc nói trên tiến hành rót axit vào thiết bị, dùng
bơm đưa chuyển axit rót axit vào trong thùng sấy hút khô.
* Trình tự mở máy :
- Chuyển hóa bắt đầu tăng nhiệt, nửa giờ trước khi mở máy bắt đầu tăng nhiệt,nửa
giờ trước khi mở máy quạt gió chính khởi động bơm axit sấy khô, 30’ trước khi thông
khí hệ thống khởi động bơm axit hấp thu.
25