LỜI CẢM ƠN
Sau gần ba tháng học tập và nghiên cứu tại Phòng Quản lý Chất lượng của
Nhà máy Lọc dầu Dung Quất em đã hoàn tất đồ án tốt nghiệp được giao nhờ sự
giúp đỡ của rất nhiều người.
Đầu tiên em xin chân thành cảm ơn lãnh đạo của Nhà máy, các anh chị thuộc
Phòng Quản lý Chất lượng, Phòng Điều độ Sản xuất, Phòng Đào tạo đặc biệt là chị
Lê Thị Phương Trang và anh Hoàng Đình Nhật đã nhiệt tình giúp đỡ em trong
suốt thời gian làm đồ án.
Về phía nhà trường, em chân thành cảm ơn cô Lê Thị Như Ý cùng các thầy
cô khác thuộc Bộ môn Dầu khí của Trường Đại học Bách Khoa Đà Nẵng đã dạy dỗ
em suốt năm năm học, tạo điều kiện cho em được làm và hoàn thành tốt đồ án tốt
nghiệp của mình tại nhà máy lọc dầu đầu tiên của Việt Nam.
Về phía gia đình xin cảm ơn sự động viên, ủng hộ tinh thần của má và các
em đã giúp con hoàn thành tốt đồ án này.
Cuối cùng cảm ơn bạn bè, người thân đã giúp đỡ em vượt qua mọi khó khăn
trong thời gian qua.
Đồ án tốt nghiệp 2
MỤC LỤC
MỤC LỤC 2
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT 3
DANH MỤC BẢNG BIỂU 4
DANH MỤC HÌNH ẢNH 5
CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI 8
1.1 Tổng quan về NMLD Dung Quất 8
1.2 Giới thiệu về nhiên liệu phản lực Jet A1 11
1.3 Sơ lược về Công nghệ sản xuất và Hệ thống Quản lý Chất lượng nhiên liệu
phản lực Jet A1 tại NMLD Dung Quất 11
CHƯƠNG 2 CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT NHIÊN LIỆU JET A1 TẠI NMLD
DUNG QUẤT 13
2.1 Nguyên liệu 13
2.2 Công nghệ của phân xưởng KTU 14

KTU Kerosene Treating Unit Phân xưởng xử lý Kerosene
NMLD Nhà máy Lọc dầu
QLCL Quản lý Chất lượng
SDA Stadic Dissipater Additive Phụ gia chống tĩnh điện
Đồ án tốt nghiệp 4
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1 Các tính chất của dòng nguyên liệu 13
Bảng 2.2 Yêu cầu kỹ thuật của Kerosene sau khi xử lý 14
Bảng 2.3 Thành phần của phụ gia Stadis 450 24
Bảng 3.1 Các quy trình quản lý bể TK-5114 33
Bảng 3.2 Các yêu cầu kỹ thuật của nhiên liệu phản lực Jet A1 41
Bảng 3.3 Màu Saybolt theo chiều cao của cột nhiên liệu 45
Bảng 3.4 Các đặc tính của nhóm 53
Bảng 3.5 Các điều kiện trong quá trình chưng cất 53
Bảng 3.6 Trị số dự kiến đối với nhiên liệu chuẩn Jet A, Jet A1, MIL JP-5, MIL JP-7
hoặc MIL JP-8 có chứa chất phân tán (dung dịch toluene chứa 1 mg Aerosol OT
trong 1 ml toluene), áp dụng chế độ thử A 60
Bảng 3.7 Kết quả phân tích sản phẩm Jet A1 đã xuất bán tại NMLD Dung Quất 84
Đồ án tốt nghiệp 5
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1 Sơ đồ tổng thể vị trí Nhà máy Lọc dầu Dung Quất 8
Hình 1.2 Sơ đồ tổng quát các phân xưởng chính trong nhà máy 10
Hình 2.1 Bó sợi bên trong Contactor 15
Hình 2.2 Dây chuyền công nghệ sản xuất nhiên liệu Jet A1 tại NMLD Dung Quất
25
Hình 3.1 Sơ đồ các điểm lấy mẫu của hệ thống QLCL Jet A1 30
Hình 3.2 Sơ đồ quy trình quản lý bể TK-5114 33
Hình 3.3 Quy trình kiểm soát quá trình bơm phụ gia Stadis 450 35
Hình 3.4 Sơ đồ quản lý dòng dầu thải 38
Hình 3.5 Các điểm lấy mẫu của hệ thống quản lý chất lượng Jet A1 39

chế biến dầu thô trong nước, đảm bảo từng bước về an ninh năng lượng, giảm bớt
sự phụ thuộc vào nguồn cung cấp xăng dầu từ nước ngoài, góp phần vào sự nghiệp
công nghiệp hóa – hiện đại hóa đất nước.
Với công suất 6,5 triệu tấn/năm, NMLD Dung Quất đã đáp ứng được khoảng
30% nhu cầu sử dụng xăng dầu trong nước, gồm Propylene, LPG, nhiên liệu cho
động cơ xăng Mogas 92/95, nhiên liệu cho động cơ Diesel, nhiên liệu phản lực Jet
A1,dầu hỏa, dầu đốt lò đạt chất lượng theo yêu cầu của Tiêu chuẩn và Quy chuẩn
kỹ thuật Quốc gia về sản phẩm xăng dầu.
Để tăng uy tín và hình ảnh của NMLD Dung Quất, Nhà máy đã thực hiện
thương mại hóa nhiên liệu phản lực Jet A1. Đây là sản phẩm không chỉ được sử
dụng trong nước mà cả Quốc tế nên chất lượng sản phẩm phải đáp ứng Tiêu chuẩn
kỹ thuật của nhiên liệu phản lực do Hiệp hội Vận tải Hàng không Quốc tế
(International Air Transport Assosiation - IATA) ban hành. Vì vậy, quy trình sản
xuất của sản phẩm này từ khâu nhập nguyên liệu, chế biến, tàng chứa và vận
chuyển tới phương tiện của khách hàng được kiểm soát rất nghiêm ngặt, đảm bảo
sản phẩm đạt chất lượng và đáp ứng yêu cầu về an toàn khi sử dụng.
Để thực hiện công việc này, từ tháng 5/2010 các tổ chức có uy tín trên thế
giới về sản xuất và kiểm soát Hệ thống quản lý chất lượng nhiên liệu Hàng không
như: Shell Aviation, Air BP và IATA đã tư vấn xây dựng, đánh giá và kết luận
“Dây chuyền công nghệ sản xuất và Hệ thống quản lý chất lượng nhiên liệu phản
lực Jet A1 tại NMLD Dung Quất đủ điều kiện và năng lực để sản xuất Jet A1 đạt
chất lượng theo tiêu chuẩn Quốc tế cũng như các tiêu chuẩn Châu Âu khác”.
Đến nay, sản phẩm Jet A1 của Nhà máy đã được xuất bán thành công ra thị
trường trong nước và Quốc tế. Điều này có ý nghĩa vô cùng quan trọng, khẳng định
Đồ án tốt nghiệp 7
chất lượng sản phẩm và thương hiệu của Nhà máy lọc dầu Dung Quất đã được
Quốc tế công nhận.
Việc đưa sản phẩm Jet A1 ra thị trường Quốc tế đã góp phần xây dựng
thương hiệu của NMLD Dung Quất, là quyết tâm của toàn thể Nhân viên Nhà máy,
đang được Chính Phủ và Bộ Công Thương quan tâm, nên trong đồ án này, chúng

• Hành lang an toàn cho tuyến ống dẫn sản phẩm: 40 ha.
• Cảng xuất sản phẩm: 135 ha (mặt đất và mặt biển).
• Hệ thống phao rót dầu không bến (SPM), đường ống ngầm dưới biển và
khu vực vòng quay tàu: 336 ha (mặt biển).
1.1.3 Công suất chế biến
Công suất chế biến của Nhà máy Lọc dầu Dung Quất là 6,5 triệu tấn/năm
(tương đương 148.000 thùng/ngày) với hai nguồn nguyên liệu là 100% dầu thô
Bạch Hổ hoặc dầu thô hỗn hợp giữa 85% dầu thô Bạch Hổ và 15% dầu thô Dubai.
1.1.4 Các phân xưởng công nghệ chính trong Nhà máy
Nhà máy có mười bốn phân xưởng công nghệ và phân xưởng PolyPropylen
nằm ngoài khu vực của nhà máy.
1. Phân xưởng chưng cất khí quyển - CDU
2. Phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro - NHT
3. Phân xưởng Reforming xúc tác liên tục - CCR
4. Phân xưởng xử lý Kerosene - KTU
5. Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi cặn khí quyển - RFCC
6. Phân xưởng xử lý LPG - LTU
7. Phân xưởng xử lý naphtha của phân xưởng RFCC – NTU
8. Phân xưởng xử lý nước chua – SWS
9. Phân xưởng tái sinh Amin – ARU
10. Phân xưởng trung hòa kiềm thải – CNU
Đồ án tốt nghiệp 10
11. Phân xưởng thu hồi Propylene – PRU
12. Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh – SRU
13. Phân xưởng isome hóa – ISOM
14. Phân xưởng xử lý LCO bằng hydro – LCO HDT
Hình 1.2 Sơ đồ tổng quát các phân xưởng chính trong nhà máy.
1.1.5 Sản phẩm
Cơ cấu sản phẩm của Nhà máy gồm 6,3 triệu tấn các loại như sau:
• Lưu huỳnh

Dầu thô được đưa vào phân xưởng chưng cất khí quyển để tách thành các
phân đoạn nhỏ hơn như: phân đoạn khí và Full Range Naphtha (FRN) ở đỉnh;
Kerosene, Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil (HGO) được lấy ra giữa thân tháp
và cặn khí quyển (Residue Atmospheric) lấy ra ở đáy tháp. Phân đoạn Kerosene,
cấu tử chính dùng trong sản xuất nhiên liệu Jet A1, sẽ được đưa qua phân xưởng xử
lý Kerosene (Kerosene Treating Unit - KTU) để loại bỏ axit naphthenic, H
2
S, nước
và tạp chất khác trước khi đưa vào bể chứa sản phẩm.
Đồ án tốt nghiệp 12
Dây chuyền công nghệ sản xuất Jet A1 của NMLD Dung Quất được đánh giá
đạt yêu cầu bởi các Tổ chức Shell Global Solutions, Shell Aviation và IATA. Dây
chuyền công nghệ này dùng riêng cho quá trình sản xuất Jet A1, sử dụng bản quyền
của Merichem để xử lý các tạp chất trong dòng Kerosene mà không cần phải qua
quá trình xử lý bằng hydro. Cụ thể, tại KTU, dòng Kerosene sẽ lần lượt đi qua các
hệ thống rửa bằng kiềm NaOH để tách các axit naphthenic (NAPFINING), xử lý
bằng kiềm NaOH và oxi hóa để chuyển Mercaptan thành dạng dầu Disunfit
(MERICAT), rửa bằng nước để tách các hợp chất Na
+
(AQUAFINING), sấy (tách
loại nước) bằng muối (SALT DRIER) và lọc bằng đất sét (CLAY FILTER) để tách
nước tự do, tạp chất và các chất hoạt động bề mặt.
Kerosene sau khi đã qua các phân đoạn xử lý tại KTU đã đáp ứng hầu hết
các yêu cầu kỹ thuật của Nhiên liệu phản lực Jet A1, như: điểm kết tinh, chiều cao
ngọn lửa không khói, nhiệt trị Tuy nhiên, một trong những tính chất quan trọng
của Jet A1 là độ dẫn điện. Độ dẫn điện càng cao, độ phân tán điện tích càng lớn,
khả năng tích tụ các hạt mang điện càng bé và ngược lại. Nhưng Kerosene đã xử lý
này có độ dẫn điện rất thấp, nên để trở thành nhiên liệu Jet A1, Kerosene cần được
bơm thêm phụ gia chống tĩnh điện Stadis R450 để cải thiện độ dẫn điện cho sản
phẩm.

Bảng sau cho ta một số tính chất của dòng Kerosene ra khỏi phân xưởng
chưng cất khí quyển để sản xuất nhiên liệu Jet A1.
Bảng 2.1 Các tính chất của dòng nguyên liệu
Dầu chua Dầu ngọt
Tỷ trọng tiêu chuẩn ở 15
0
C 0,778 0,776
Hydrogen Sulphide, ppm wt Không Không
Mercaptan như lưu huỳnh, ppm wt max 100 3
Chỉ số axit, mg KOH/g 0,10 0,05
Hàm lượng nước, ppm wt Đã bão hòa Đã bão hòa
Sau khi được xử lý tại KTU, dòng Kerosene phải đáp ứng được các yêu cầu
kỹ thuật như bảng sau kể cả phân xưởng vận hành ở trường hợp dầu ngọt hay dầu
chua.
Đồ án tốt nghiệp 14
Bảng 2.2 Yêu cầu kỹ thuật của Kerosene sau khi xử lý
Lưu huỳnh dưới dạng Mercaptan (RSH), ppm wt Max 20
Doctor test Âm tính
Chỉ số axit, mg KOH/g Max 0,015
Hàm lượng nước tự do (1) Không phát hiện
Độ ăn mòn tấm đồng Max loại 1
Độ ổn định nhiệt ở 260
0
C (2)
Tổn thất áp suất qua màng lọc
Mức cặn ống
Max 25 mm Hg
Max 3
(1) Tại đầu ra của thiết bị xử lý bằng đất sét D-1405.
(2) Tại các thiết bị lọc đặt phía ở dòng phía sau của thiết bị xử lý bằng đất sét

Với công nghệ trên, KTU có khả năng xử lý hoặc dầu chua chứa Mercaptan
dưới dạng lưu huỳnh tối đa 100 ppm wt và chỉ số axit 0,1 mg KOH/g hoặc dầu ngọt
chứa Mercaptan dưới dạng lưu huỳnh tối đa 3 ppm wt và chỉ số axit 0,05 mg
KOH/g. Sau khi ra khỏi CDU, dòng Kerosene sẽ lần lượt đi qua các hệ thống rửa
bằng kiềm NaOH để tách các axit naphthenic, xử lý bằng kiềm và oxi hóa để
Đồ án tốt nghiệp 16
chuyển lưu huỳnh dạng Mercaptan thành dạng dầu disunfit (chỉ dùng trong trường
hợp dầu chua), rửa bằng nước để tách các hợp chất Na
+
, sấy (tách loại nước) bằng
muối và lọc bằng đất sét để tách nước tự do còn lại và các chất hoạt động bề mặt.
2.2.1 Quá trình tách axit naphthenic (NAPFINING)
2.2.1.1 Mục đích
Quá trình này tách axit napthenic ra khỏi Kerosene bằng dung môi trích ly là
kiềm NaOH 5
0
Be để đạt được chỉ tiêu chất lượng về chỉ số axit trong sản phẩm
Kerosene đã xử lý là max 0,015 mg KOH/g.
2.2.1.2 Sơ đồ công nghệ (phụ lục 1)
2.2.1.3 Mô tả quá trình
Dòng Kerosene chưa xử lý từ CDU sau khi qua thiết bị lọc 300 micron
(STR-1401A/B) để loại bỏ các hạt rắn có thể gây tắc ngẽn Contactor sẽ được dẫn
vào thiết bị tiếp xúc NAPFINING FIBER-FILM (FFC-1401), tại đây nó gặp vật liệu
sợi đã được thấm ướt bằng kiềm. Axit naphthenic có trong Kerosene sẽ khuếch tán
vào pha lỏng và phản ứng với NaOH để tạo thành natri naphthenat như biểu diễn ở
phản ứng 1.
R-COOH + NaOH RCOONa + H
2
O (1)
Sau khi phản ứng xong, Kerosene cùng với kiềm và các sản phẩm phản ứng

/h (hay 10.000 BPSD) và cho
dòng kiềm tuần hoàn có thể thay đổi lưu lượng từ tối thiểu 6,62 m
3
/h tới tối
đa 13,4 m
3
/h. Quá trình trích ly các axit đạt hiệu quả cao ở tốc độ kiềm cao.
Tuy nhiên lưu lượng kiềm cao sẽ thúc đẩy quá trình cuốn theo kiềm vào
dòng hydrocacbon. Nhũ tương ổn định có thể là một rắc rối cho quá trình
trích ly các axit naphthenic. Một nguyên nhân của nhũ tương bền là sự tiếp
xúc với kiềm đông đặc. Vì lý do này, một dòng kiềm sạch có nồng độ thấp
5
0
Be được dùng để xử lý Kerosene [14, tr 28].
b. Nhiệt độ và áp suất
Về mặt hóa học, hệ thống NAPFINING không bị ảnh hưởng nhiều với
nhiệt độ hay áp suất. Nhiệt độ vận hành của hệ thống này phụ thuộc vào
nhiệt độ của nguyên liệu Kerosene, 40
0
C. Ở các nhiệt độ cao hơn làm giảm
hiệu quả quá trình trích ly của kiềm. Nhiệt độ thấp hơn thúc đẩy quá trình
tạo thành nhũ tương giữa kiềm và hydrocacbon với sự có mặt của các axit
naphthenic. Nhiệt độ, nồng độ kiềm ban đầu, và độ kiềm đã sử dụng là
những thông số rất quan trọng phải được quan sát thường xuyên để tránh sự
kết tủa của muối Na trong kiềm. Merichem khuyến cáo nên giữ nhiệt độ của
kiềm trên 15
0
C để tránh sự tạo thành các kết tủa rắn.
Tổn thất áp suất qua mỗi Contactor trong hệ thống này không nên
vượt quá 0,7 kg/cm

để thúc đẩy các phản ứng làm ngọt. Sản phẩm của quá trình làm ngọt là một dung
dịch dầu disunfit không tan (RSSR hay DSO), chúng khuếch tán trở lại pha
hydrocacbon. Vì thế quá trình làm ngọt sẽ giảm nồng độ của mercaptan nhưng hàm
lượng lưu huỳnh tổng thì không thay dổi.
Kiềm và Kerosene ra khỏi thiết bị tiếp xúc rồi chảy xuống đáy bình tách.
Lớp kiềm ở đáy được bơm tuần hoàn bởi P-1402A/B tới đỉnh của thiết bị tiếp xúc
với lưu lượng bình thường 13,25 m
3
/h. Thiết bị lọc STR-1403A/B được lắp tại đầu
hút của các bơm tuần hoàn để bảo vệ các bơm và thiết bị tiếp xúc khỏi các hạt
cacbon. Còn dòng Kerosene sau khi đi ra khỏi bó sợi đi ngược lên phía trên qua lớp
cacbon đã được thấm bởi xúc tác oxi hoá. Lớp cacbon thực hiện 2 chức năng: (1) nó
làm ngọt các phân tử mercaptan nặng hơn, khó phản ứng hơn, (2) nó thu gom các
giọt kiềm nhỏ bị cuốn theo dòng Kerosene. Sau khi ra khỏi lớp cacbon, Kerosene đi
ra ở đỉnh bình tách và chảy sang hệ thống AQUAFINING. Còn nhũ tương sinh ra
được phát hiện bởi SP-1404 được gắn trên D-1401, nếu chiều cao của lớp nhũ
tương lớn hơn 75 mm thì sẽ được tháo bằng tay qua SFI-004.
Một dòng kiềm sạch 5
0
Be liên tục được đưa tới MERICAT II
SM
ở lưu lượng
0,27 m
3
/h bằng bơm P-1403A/B. Dòng kiềm này đầu tiên đi qua bộ lọc STR-
1402A/B để tách các hạt rắn có kích thước trên 150µm có thể gây tắt FIBER-FILM.
Đồ án tốt nghiệp 19
Dòng kiềm thoát ra khỏi MERICAT II
SM


Mặc dù lượng không khí dư sẽ không ảnh hưởng tới quá trình làm
ngọt, nhưng nó có thể làm tăng mất mát hydrocacbon ở bồn chứa sản
phẩm. Ngoài ra, nếu khí dư vượt quá độ hòa tan của nó vào dòng
hydrocacbon ở áp suất vận hành, thì các túi khí có thể hình thành trong
Contactor gây ảnh hưởng xấu cho quá trình xử lý.
c. Nhiệt độ và áp suất
Áp suất vận hành tối thiểu cho hệ thống Mericat II là 1,41 kg/cm
2
g.
Merichem khuyến cáo sử dụng áp suất vận hành tối thiểu này để đảm bảo
sự hòa tan chính xác của không khí vào dòng Kerosene. Sự hòa tan của
không khí trong dòng hydrocacbon tăng khi áp suất tăng.
Đồ án tốt nghiệp 20
Nhiệt độ vận hành của hệ thống phụ thuộc vào nhiệt độ nguyên liệu
Kerosene, nhiệt độ tối ưu là 40
o
C. Ở các nhiệt độ cao hơn tăng cường quá
trình làm ngọt nhưng giảm hiệu quả trích ly của kiềm. Ở các nhiệt độ
thấp hơn xúc tiến việc hình thành một lớp nhũ tương giữa kiềm và
hydrocacbon nếu còn bất kỳ axit naphthenic trong nguyên liệu
hydrocacbon. Ở các nhiệt độ thấp hơn cũng tăng cường quá trình trích ly
nhưng giảm hiệu quả quá trình làm ngọt. Nhiệt độ, nồng độ kiềm ban đầu
và độ kiềm đã sử dụng là những thông số rất quan trọng phải được quan
sát thường xuyên để tránh các kết tủa của các hợp chất muối như natri
cacbonat trong dòng kiềm. Merichem khuyến cáo nhiệt độ của kiềm nên
được giữ trên 15
o
C để tránh sự hình thành và kết tủa của các muối.
2.2.3 Quá trình rửa bằng nước (AQUAFINING)
2.2.3.1 Mục đích

dày của lớp nhũ tương. Nếu chiều cao của lớp nhũ tương lớn hơn 75mm thì sẽ được
tháo bằng tay ra ngoài.
2.2.3.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rửa bằng nước
a. Tốc độ nước cấp và tốc độ tuần hoàn nước
FIBER-FILMTM Contactor được thiết kế để vận hành với tốc độ
nước tuần hoàn có thể thay đổi từ mức bình thường 13,25 m
3
/h tới mức tối đa
16,7 m
3
/h qua Contactor. Lưu lượng này có thể được cài đặt cao hơn hay
thấp hơn phụ thuộc vào năng lực quá trình xử lý và nồng độ Na
+
trong
nguyên liệu Kerosene đầu vào.
Tốc độ cung cấp nước sạch được xác định bởi hai yếu tố: một là sự
duy trì tối đa độ kiềm chuẩn của khoảng 500ppm NaOH trong nước tuần
hoàn và thứ hai là, hàm lượng Na
+
trong Kerosene.
b. Nhiệt độ và áp suất
Áp suất là một thông số không quan trọng đối với quá trình tách Na
+
,
ngoại trừ để duy trì áp suất thủy tĩnh của hệ thống. Tổn thất áp suất qua mỗi
Contactor trong hệ thống này không nên vượt quá 0,7 kg/cm
2
, trong vận
hành thực tế tổn thất áp suất sẽ là 0,2 kg/cm
2

2.2.4.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy bằng muối
Thiết bị sấy bằng muối được sử dụng để tách các vết nước tự do trong
Kerosene sau khi đã được rửa bằng nước. Chiều cao của lớp muối hay mực nước
muối quá cao sẽ làm tăng hàm lượng muối trong dòng Kerosene, ngược lại nó sẽ
tăng hàm lượng nước trong dòng Kerosen đã xử lý.
Nhiệt độ của dòng Kerosen quá cao (>55
0
C) cũng sẽ làm tăng hàm lượng
nước của Kerosen sau khi ra khỏi hệ thống sấy bằng muối.
2.2.5 Quá trình lọc bằng đất sét (CLAY FILTER)
2.2.5.1 Mục đích
Bước xử lý cuối cùng này sẽ tách các hạt rắn, ẩm và các chất hoạt động bề
mặt ra khỏi dòng Kerosene.
2.2.5.2 Sơ đồ công nghệ (phụ lục 2)
2.2.5.3 Mô tả quá trình
Sau khi được sấy qua lớp muối, dòng Kerosene đi vào đỉnh của hệ thống xử
lý bằng đất sét (D-1405) và chảy qua lớp đất sét Attapulgus rồi đi ra ở đáy. Khi độ
giảm áp của hệ thống này cao thì lớp đất sét phải được thay mới. Tuổi thọ của lớp
đất sét được thiết kế 1 năm.
Dòng Kerosene sau khi ra khỏi hệ thống lọc bằng đất sét đáp ứng tất cả các
“Yêu cầu kỹ thuật của Kerosene đã xử lý” (bảng 2.2 mục 2.1) sẽ được bơm P-
1406A/B bơm đến bể chứa TK-5205A/B/C tại khu bể chứa sản phẩm.
2.2.5.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình lọc bằng đất sét
Bước xử lý bằng đất sét này sẽ đảm bảo cho sản phẩm Kerosene đã xử lý đạt
chất lượng đã đặt ra trong thiết kế. Việc vận hành hệ thống sấy bằng muối là một
Đồ án tốt nghiệp 23
trong những chìa khóa để duy trì tuổi thọ của hệ thống này. Muối sạch phải nạp vào
thường xuyên, nước muối phải được quan sát và tháo ra hằng ngày.
2.3 Quá trình bơm phụ gia Stadis 450
Sau khi trải qua các quá trình xử lý tại KTU, Kerosene thu được đáp ứng tất

Toluene
30 ÷ 60
Solvent Naphtha, Heavy Aromatic
10 ÷ 30
Dinonyl naphthyl sulphonic acid
10 ÷ 30
Trade Secret Polymer Containing Sulphur
10 ÷ 30
Trade Secret Polymer Containing Nitrogen
5 ÷ 10
Propanol-2
1 ÷ 5
Naphthalene
1 ÷ 5
• Tính chất vật lý và hóa học:
 Màu vàng thẫm.
 Mùi thơm.
 Điểm sôi tại áp suất 760mm Hg: 90
0
C.
 Tỷ trọng ở 15
0
C: 0,92 g/ml.
 Áp suất hơi tại 25
0
C: ∼ 2 kPa.
 Độ nhớt động học tại 40
0
C: ∼ 7 cSt.
 Điểm chớp cháy cốc kín (ASTM D93): 6