NGUYỄN NGỌC HOÀNG.
Đề tài: Lập quy trình sửa chữa động cơ YANMAR 6N18AL-SV x 515KW.
Nội dung:
I, Đặt vấn đề.
1. Các yêu cầu chung đối với động cơ lai máy phát điện trên tàu.
2. Giới thiệu động cơ YANMAR 6N18AL-SVx515KW.
3. Quy định về thời gian sửa chữa và kiểm tra các chi tiết động cơ.
II, Thiết kế quy trình khảo sát động cơ.
1. Quy trình khảo sát sơ bộ động cơ trước sửa chữa.
2. Quy trình tháo, vệ sinh.
3. Quy trình kiểm tra các chi tiết.
III, Thiết kế quy trình sửa chữa một số chi tiết động cơ.
1.Sửa chữa piston.
2. Sửa chữa cơ cấu phối khí.
3. Sửa chữa trục khuỷu.
IV, Thiết kế quy trình lắp ráp, chạy rà và thử nghiệm.
1. Quy trình lắp ráp.
2. Quy trình chạy rà và thử nghiệm.
V. Kết luận.
I. YÊU CẦU ĐỐI VỚI ĐỘNG CƠ DIESEL LAI MÁY PHÁT ĐIỆN.
1. Phạm vi áp dụng.
1.1. Các yêu cầu nêu sau áp dụng cho động cơ Diesel dùng để lai máy phát điện.
1.2. Đối với các động cơ diesel lai máy phát điện sự cố, thì phải thoả mãn các yêu
cầu nêu sau.
2. Bản vẽ và tài liệu.
2.1. Thông thường phải trình duyệt các bản vẽ tài liệu sau:
Các bản vẽ và tài liệu để duyệt
+ Bản vẽ thuyết minh động cơ.
+ Bản vẽ chi tiết quy trình hàn đối với các bộ phận chính.
+ Trục khuỷu (gồm cả các chi tiêt, bulông nối trục, các đối trọng và các bulông
ghép chặt chúng.

2.3. Đối với trục lắp bánh đà và các trục khác.
Ở chỗ lắp bánh đà hoặc các puli lệch tâm dùng cho các bơm trên trục khuỷu hoặc
trục phụ ở giữa ổ trục cuối cùng và trục chịu lực đẩy, đường kính trục ở phần trục
đó không nhỏ hơn đường kính trục khuỷu được xác định bằng công thức dưới
đây.
3. Trục khuỷu.
3.1 Trục khuỷu liền.
3.1.1 Đường kính cổ biên và cổ trục không được nhỏ hơn giá trị tính theo công
thức sau:
d
c
= {( M +
22
TM +
)D
2
}
3
1
K
m
K
5
K
h
Trong đó:
dc : Đường kính quy định của trục khuỷu (mm).
M = 10
2−
ALP

s
T
Trong đó :
T
s
: Giới hạn bền kéo danh nghĩa của vật liệu (N/mm
2
). Giá trị của T
s

không được quá 760 N/mm
2
đối với thép các bon rèn và không quá 1080 N/mm
2
đối với thép hợp kim thấp rèn.
(2) Khi giới hạn bền kéo danh nghĩa của vật liệu không lớn hơn 440 N/mm
2
; K
m
=1,0.
K
s
: Giá trị được lấy theo (1), (2) hoặc (3) sau đây, tuỳ theo phương pháp chế tạo
trục khuỷu.
(1) Khi trục khuỷu được chế tạo bằng phương pháp đặc biệt đã được Đăng
kiểm thừa nhận rằng rèn tạo thớ liên tục và chất lượng sản phẩm ổn định, độ bền
mỏi được tăng thêm từ 20% trở lên so với quá trình rèn tự do:
K
s
=

h
=
3
4
1
1
R−

Trong đó :
R: Tỷ số giữa đường kính trong của trục chia cho đường
kính ngoài của trục.
(2) Khi đường kính trong nhỏ hơn 1/3 đường kính ngoài :
K
h
= 1,0.
3.1.2 Kích thước của các má khuỷu phải thoả mãn các yêu cầu ở (1) và (2) sau
đây:
(1) Chiều dày và rộng của các má khuỷu phải thoả mãn công thức sau đây
liên quan tới đường kính của cổ biên và cổ trục. Trong trường hợp này, chiều dày
má khuỷu không được nhỏ hơn 0,36 lần đường kính của cổ biên và cổ trục. Khi
đưòng kính thực tế của cổ biên và cổ trục lớn hơn đường kính yêu cầu của trục
khuỷu được xác định bởi công thức ở -1 thì vế trái của công thức sau đây có thể
nhân với (d
c
/ d
a
)
3
.
{ 0,122( 2,20-

h
dC
TDC
2
2
1
x
)
1
1(
1
2
s
r
−
t
≥
0,525d
c
.
Trong đó :
t : Chiều dày của má khuỷu đo song song với đường tâm trục (mm).
C
1
=10 đối với động cơ 2 kì 1 hàng xilanh;
C
1
=16 đối với động cơ 4 kì 1 hàng xilanh;
T : Tương tự như ở 3.1;
D : Đường kính xilanh (mm);

d
h
: Đường kính lỗ tại chỗ lắp ép nóng (mm);
d
c
: Đường kính quy định của trục khuỷu được xác định bằng công thức
ở 3.1 (mm).
(3) Kích thước tại góc lượn chỗ nối của má khuỷu với cổ biên của các trục khuỷu
bán lắp ghép phải thoả mãn các yêu cầu ở 3.1.2.
4.3. Đối với trục khuỷu lắp ghép thì giá trị
α
được dùng ở (4.2-1) phải nằm
trong giới hạn sau:

225
1,1 Y
≤≤
α
(
8,0
225
1,1
+
Y
)
2
1
1
R−
Trong đó:

j
: Đường kính cổ trục (mm).
4.4. Nối trục và bulông nối trục.
4.4.1. Đường kính của các bulông nối trục tại bề mặt nối của các mối nối giữa các
trục khuỷu hoặc giữa trục khuỷu với trục chịu lực đẩy hoặc giửa trục khuỷu với
trục quy định ở (2.3) không được nhỏ hơn giá trị tính theo công thức sau:
d
b
= 0,75
b
c
T
x
nD
d 440)95,0(
3
Trong đó:
d
b
: Đường kính bulông nối trục (mm).
n : Số lượng bulông
D : Đường kính quy định của trục khuỷu (mm) được tính bằng công
thức ở 3.1.1 khi các giá trị K
m
, K
s
và K
h
được lấy bằng 1,0.
T

tốc phải được Đăng kiểm đồng ý.
(3). Ở tất cả các mức tải từ không tải đến định mức thì sai khác tốc độ lâu dài
không được vượt quá 5% tốc độ định mức lớn nhất.
4.5.2.2. Các đặc tính của bộ điều tốc ở các động cơ lai máy phát sự cố phải có
khả năng duy trì tốc độ trong khoảng giới hạn sau:
(1). Sự sai khác giá trị tức thời như đã nêu ở 4.5.2.1(1), (2) khi toàn bộ phụ
tải sự cố đột ngột được đưa vào hoặc ngắt ra.
(2) Ở tất cả các mức tải từ không tải đến tới toàn bộ phụ tải sự cố, sự sai
khác tốc độ phải như các giá trị nêu ở 4.5.2.1(3).
4.5.2.3. Đối với các tổ máy phát xoay chiều làm việc song song thì các
đặc tính của bộ điều tốc phải sao cho đảm bảo được việc phân phối tải và phải có
thiết bị chỉnh tinh bộ điều tốc để cho phép điều chỉnh mức tải không quá 5% tải
định mức ở tần số định mức.
4.5.2.4. Khi có một máy phát điện một chiều truyền động bằng tuabin
làm việc song song cùng với các máy phát khác thì phải bố trí công tắc trên mỗi bộ
điều tốc sự cố của tuabin để mở các bộ ngắt mạch máy phát khi bộ điều tốc sự cố
hoạt động.
PHẦN I GIỚI THIỆU ĐỘNG CƠ VÀ CÁC ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT
1. Giới thiệu động cơ.
A. Các thông số của động cơ :
Động cơ 6N18AL-SV x 515 (KW) của hãng YANMAR do Nhật chế tạo, hiện nay
được lắp trên tàu chở dầu 13500T làm Diesel lai máy phát điện và làm máy chính
trong các tàu hàng cỡ nhỏ.
Động cơ YANMAR 6N18AL-SV x 515(KW) là động cơ 4 kì, 6 xilanh và
được bố trí một hàng thẳng đứng tăng áp bằng tua bin khí thải.
Động cơ có các thông số kỹ thuật sau đây :
1. Đường kính xilanh : 180 mm
2. Hành trình piston : 280 mm
3. Số xilanh : 6
4. Công suất định mức : 615 KW

14. Áp suất nước ngọt làm mát động cơ : 0,15
÷
0,3 MPa
15. Áp suất khí nén khi động cơ toàn tải : 3,43 kPa
16. Lưu lượng khí xả : 3530 m
3
/h
17. Hệ số công suất : 0,8
18. Thứ tự nổ : 1-4-2-6-3-5-1
B. Vật liệu chế tạo các chi tiết chính của động cơ :
Block xilanh : Thép đúc.
Sơ mi xilanh : Thép đúc đặc biệt.
Nắp xilanh : Thép đúc.
Piston : Thép đúc đặc biệt.
Chốt piston : Thép đặc biệt.
Bu lông biên : Thép rèn.
Trục khuỷu : Thép rèn.
Trục cam : Thép rèn.

II. CÁC HỆ THỐNG PHỤC VỤ ĐỘNG CƠ
1. Hệ thống dầu đốt :
a. Sơ đồ hệ thống

Vale
1/P
PT100
T
F1
F3
F4

PT100
T
PdS
Pd
GOV
b. Nguyên lý hoạt động:
Trước khi dầu bôi trơn được đưa vào động cơ thì dầu được bơm ngoài cấp
vào hệ thống. Sau đó dầu sẽ được lọc và được bơm bánh răng vận
chuyển qua sinh hàn dầu, qua hệ thống lưới lọc đôi đi vào bôi trơn cho
trục khuỷu, biên của động cơ. Một phần dầu sẽ được đưa vào phục vụ
cho tuabin khí thải.
3. Hệ thống làm mát.
a. Sơ đồ hệ thống
W1
W7
T
W3
T
C
T
W6
P
P
1/P
W2
T h
T
PT100
T
Xilanh s? 6

PS
PS
A3
A2
Sinh hàn khí
b. Nguyên lý hoạt động.
Máy nén nén gió vào sinh hàn gió cấp gió vào cửa chờ của xilanh. Các xupap của
các xilanh mở sẽ làm cho gió được đưa vào từng xilanh. Sau đó gió từ nguồn A2
qua bầu lọc, qua van giảm áp vào môtơ khởi động và chờ ở trong đó. Nguồn gió
điều khiển thấp áp từ nguồn A3 một phần được trích đi qua van khởi động bằng
tay, phần còn lại sẽ qua van dừng máy. Khi ta ấn van khởi động tay lập tức môtơ
được cấp gió và quay. Đồng thời lúc này gió được cấp vào van dừng máy và đẩy
piston đi xuống làm lượng tiêu hao nhiên liệu tăng và quá trình cháy diễn ra.
Khi van khởi động tay dừng áp suất sẽ đẩy piston hồi lại, lúc này do bộ điều tốc
hoạt động (tay ga không hoạt động) môtơ bị ngắt gió và không lai động cơ, van
thông bị đóng gió không được cấp vào kết thúc quá trình khởi động.
CÁC TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT LẮP GHÉP.
Tên
KT danh
nghĩa
Dung sai Dung sai lắp
ráp
Khoảng cách lớn
nhất cho phép
Giới hạn
sử dụng
Đường kính trong của
phần trên xilanh
+0,046
0

2,9
÷
3,1
3,7
÷
3,9
4,5
3,5
Đường kính trong của
sơ mi xi lanh
Φ
180 +0,030
0
+0,8
Đường kính bên ngoài
cửa
Φ
179,017
±
0,02 0,174
÷
0,244 0,5
Φ
179,53
Chiều dày bán kính
của xéc măng piston
từ 1
÷
3
7,1

-0,03
0,04 -0,35
Chiều rộng của rãnh
xéc măng dầu
7 +0,045
+0,03
0,075 0,4 +0,37
Đường kính trong của
chốt piston
+0,1
+0,08
0,203
Đường kính ngoài của
chốt piston
Φ
82 0
-0,015
0,08
0,115
0,25
Đường kính trong của
lỗ chốt piston
Φ
82 +0,022
0
0
÷
0,037 0,15 0,13
Đường kính trong của
bạc biên

- Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho sửa chữa.
* Chuẩn bị.
- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ.
- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ ở lần sửa chữa trước.
- Nhật ký vận hành máy.
- Hạng mục sửa chữa do chủ tàu yêu cầu.
2.1.1. Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát.
- Động cơ vẫn hoạt động được.
- Động cơ đưa vào khảo sát đúng thời hạn.
- Các thiết bị đo đạc, kiểm tra đầy đủ.
- Có đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm:
+ Chủ tàu, cán bộ kỹ thuật.
+ Đại diện đăng kiểm.
+ Đại diện đơn vị sửa chữa.
2.1.2. Khảo sát động cơ:
2.1.2.1. Ở trạng thái tĩnh: Ta khảo sát động cơ khi ngừng hoạt động vì vậy ta chỉ
phát hiện được những cong vênh xây sát các vết nứt lớn song không cụ thể.
2.1.2.2. Ở trạng thái hoạt động: Phương pháp này cho ta biết một cách chính xác
thông số hoạt động của động cơ, từ đó ta phán đoán được các hư hỏng.
2.1.3. Quá trình khảo sát:
2.1.3.1. Thử khởi động động cơ: Các công việc tiến hành bao gồm:
a. Kiểm tra áp lực gió để khởi động.
b. Kiểm tra khởi động động cơ.
c. Kiểm tra hệ thống đủ điều kiện khởi động.
d.Khảo sát động cơ ở trạng thái làm việc ổn định, đo các thông số kỹ thuật ở vòng
quay ổn định nhỏ nhất.
2.1.3.2. Thử tải.
- Cho động cơ làm việc ở chế độ tải sau : 25%, 50%, 75%, 100%, công suất
rồi kiểm tra các thông số kỹ thuật.
- Kiểm tra mầu khí xả , nghe tiếng gõ của động cơ và kiểm tra sự rò lọt của

0
C
4 Áp lực dầu nhờn:
+Trước phin lọc
+Sau phin lọc
MPa
5 Nhiệt độ dầu nhờn:
+Vào sinh hàn
+Ra sinh hàn
0
C
6 Áp suất nước ngọt MPa
7 Nhiệt độ nước ngọt:
+Vào sinh hàn
+Ra sinh hàn
0
C
8 Áp suất khí nén:
+Xilanh 1
+ Xilanh 2
+ Xilanh 3
+ Xilanh 4
+ Xilanh 5
+ Xilanh 6
MPa
9 Áp suất cháy:
+Xilanh 1
+ Xilanh 2
+ Xilanh 3
MPa

vào hộp bảo quản để tránh hư hỏng.
2.2.2. Tách trục động cơ ra khỏi máy phát.
2.2.2.1. Dụng cụ : Búa, clê, kích thủy lực.
2.2.2.2. Cách tiến hành :
-Do các mối ghép giữa bích và tuốc tô bằng các bulông thô hoặc tinh nên
ta phải tiến hành tháo các bulông liên kết này bằng các dụng cụ nêu trên.
- Trước khi tháo phải đánh dấu các bulông, êcu, vị trí 2 bích nối.
- Khi tháo phải tháo theo nguyên tắc đường chéo và đối xứng.
2.2.2.3 Kiểm tra độ co bóp trục khuỷu.
- Dùng clê tháo các bulông ở nắp cửa thăm và chuyển chúng đến giá.
- Dùng giẻ để vệ sinh sạch sẽ má khuỷu.
- Lắp đồng hồ so vào vị trí đã đánh dấu trên má khuỷu. Để dễ dàng cho việc
tính độ co bóp đồng nhất ta chỉnh kim đồng hồ về vị trí
((
0
))
sau đó via trục
khuỷu tới vị trí cần đo. Tại vị trí điểm chết dưới do biên vướng vào đồng hồ
đo, do vậy ta via trục khuỷu về 2 phía điểm chết dưới 1 góc ±30
0
đo tại vị trí
này ta được độ co bóp ở điểm chết dưới.
- Làm lần lượt cho từng cổ.
- Kết quả đo ghi vào phiếu kiểm tra để so sánh với trị số cho phép.
§CT
§CD
P
T
Phiếu kiểm tra : đơn vị mm
Hướng

tra, đường ống
Tháo thiết bị treo
động cơ
Tháo nắp xilanh
Tháo nhóm piston
biên
Đo khe hở bạc
biên
Đo chiều cao
buồng đốt
Đo co bóp trước và
sau khi tháo
Tháo các thiết bị
liên quan
Tháo các thiết bị
liên quan. Bảng nguyên
Thứ tự Tên nguyên công
Nguyên công I Tháo thiết bị kiểm tra đường ống
Nguyên công II Tháo thiết bị treo trên động cơ
Nguyên công III Tháo nắp xilanh
Nguyên công IV Tháo nhóm piston-biên
Nguyên công V Tháo xilanh
Nguyên công VI Tháo block
Nguyên công VII Tháo trục khuỷu
2.2.3. Giải thích nguyên công :
2.2.3.1. Nguyên công I: Tháo thiết bị đo, kiểm tra và đường ống.
a. Yêu cầu kỹ thuật:

*Bước 2: Tháo đường ống:
- Đóng các van của hệ thống làm mát, hệ thống bôi trơn và hệ thống nhiên
liệu, hệ thống khởi động.
- Kiểm tra các đường ống nối các chi tiết.
- Dùng clê tháo các bulông liên kết các đoạn ống nối với sinh hàn, ống gió
khởi động, các đường ống dầu.
- Tháo các đoạn ống dầu nối với vòi phun, các đoạn ống gió khởi động nối
giữa nắp xilanh và đĩa chai gió và đường ống dầu nhờn .
- Chuyển các nhóm ống đã tháo đến giá.
2.2.3.2. Nguyên công II: Tháo thiết bị treo trên động cơ:
a. Yêu cầu.
- Các thiết bị cần được đỡ trước khi tháo.
- Các bulông cần được tháo theo thứ tự đường chéo và nới lỏng từ từ để
tránh làm biến dạng.
b. dụng cụ:
- clê, chòng.
- Thiết bị nâng hạ chuyên dùng.
c. Các bước tiến hành.
*Bước 1: Tháo tua bin tăng áp.
- Dùng pa lăng đỡ tuabin.
- Tháo chân tua bin.
- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa đường ống khí xả và
tuabin.
- Đỡ tuabin xuống và chuyển vào nơi đã chuẩn bị.
*Bước 2:Tháo ống hút, xả.
- Đỡ ống.
- Dùng clê nới lỏng toàn bộ các bulông liên kết giữa nắp xilanh và đường
ống hút, xả.
- Chuyển các đoạn ống ra ngoài.
*Bước 3: Tháo bơm dầu và nước.