Luận văn thạc sĩ
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
1
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
ĐỖ NHƯ HOÀNG
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT
NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ẢNH HƯỞNG CỦA BÔI TRƠN LÀM NGUỘI TỐI
THIỂU TỚI MÒN DAO VÀ ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CHI
TIẾT KHI PHAY PHẲNG THÉP 65Γ ĐÃ TÔI BẰNG
DAO PHAY MẶT ĐẦU CÁCBÍT
THÁI NGUYÊN - 2009
Luận văn thạc sĩ
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
2
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT
NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ẢNH HƯỞNG CỦA BÔI TRƠN LÀM NGUỘI TỐI
THIỂU TỚI MÒN DAO VÀ ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CHI
TIẾT KHI PHAY PHẲNG THÉP 65Γ ĐÃ TÔI BẰNG
DAO PHAY MẶT ĐẦU CÁCBÍT
Học viên : Đỗ Như Hoàng
Người hướng dẫn khoa học : TS. Trần Minh Đức
THÁI NGUYÊN - 2009
Luận văn thạc sĩ
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
3
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT

1.1.1 Khái niệm và phân loại phoi 12
1.1.2 Sự co rút phoi 13
1.2 LỰC CẮT GỌT 14
1.2.1 Cơ sở lý thuyết của lực cắt gọt 14
1.2.2 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến lực cắt 16
1.3 HIỆN TƯỢNG NHIỆT TRONG QUÁ TRÌNH CẮT 17
1.3.1 Nhiệt cắt 17
1.3.2 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến nhiệt cắt 19
1.4 SỰ MÀI MÒN DAO 19
1.4.1 Biểu hiện ngoài của sự mài mòn dao 19
1.4.2 Bản chất vật lý của sự mài mòn dao 21
1.4.3 Quy luật mòn của dụng cụ cắt 23
1.5 GIA CÔNG CẮT GỌT KHI PHAY 24
1.5.1 Khái niệm chung 24
1.5.2 Phân loại dao phay 25
1.5.3 Vật liệu chế tạo dao phay 26
1.5.4 Các thông số hình học của dao phay 27
1.5.5 Các yếu tố của lớp cắt 28
1.5.6 Lực cắt khi phay 30
1.5.7 Độ mòn và tuổi bền của dao phay 31
1.6 BÔI TRƠN LÀM NGUỘI KHI PHAY MẶT PHẲNG 32
1.6.1 Các phương pháp bôi trơn làm nguội trong gia công cắt gọt 32
1.6.2 Bôi trơn làm nguội khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu 33
1.7 KHÁI QUÁT TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU VỀ MQL TRONG GIA
CÔNG CẮT GỌT VÀ ĐỊNH HƯỚNG NGHIÊN CỨU
34
Chương 2. ẢNH HƯỞNG CỦA MQL ĐẾN MÒN DAO VÀ ĐỘ
NHÁM BỀ MẶT CHI TIẾT KHI PHAY THÉP ĐÃ TÔI BẰNG DAO
PHAY MẶT ĐẦU CÁCBÍT
37

4.2 HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 62
TÀI LIỆU THAM KHẢO 63
PHỤ LỤC 65
Phụ lục 1. CÁC ẢNH CHỤP MÒN DAO 65
Phụ lục 2. SỐ LIỆU THỰC NGHIỆM 71
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
5
Luận văn thạc sĩ
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT
Ψ: góc tác động
β
1
: góc trượt
δ: góc cắt
γ: góc trước
K: hệ số co rút phoi
L: chiều dài phoi
L
0
: chiều dài cắt
a
1
: chiều dầy phoi thực tế
a: chiều dầy phoi lý thuyết
R: tổng hợp lực tác dụng lên dao
R
0
: lực tổng hợp pháp tuyến
R
1

2
: công sinh ra để thắng lực ma sát ở mặt trước dao
A
3
: công sinh ra để thắng lực ma sát ở mặt sau dao
V: vận tốc cắt
P
s
: lực trong mặt phẳng trượt
Q: nhiệt lượng tỏa ra trong quá trình cắt
δ
0
: độ mòn dao
τ: thời gian làm việc của dao
ϕ: góc nghiêng chính của dao
α: góc sau
δ: góc tiếp xúc
f: tiết diện ngang của lớp cắt
B: chiều rộng cắt
S
z:
lượng tiến dao răng
a
0
: chiều dầy cắt trung bình
D: đường kính dao phay
P: lực vòng
[u]: lượng mòn mặt sau cho phép
R
a

Hình 1.13: Sơ đồ tính góc tiếp xúc 29
Hình 1.14: Sơ đồ xác định chiều dày cắt và diện tích lớp cắt của răng
dao phay khi chúng đồng thời tham gia vào quá trình cắt
30
Hình 1.15: Sơ đồ lực cắt tác dụng lên dao phay 30
Hình 1.16: Các dạng mài mòn của răng dao phay 31
Hình 2.1: Các phần tử hòa tan trong nước 40
Hình 2.2: Các phần tử tích tụ khối và các phần tử hòa tan trong nước 40
Hình 2.3: Các phần tử hòa tan dưới dạng thể sữa 41
Hình 2.4: Các phần tử hòa tan trong hợp chất hóa học 41
Hình 2.5: Các phần tử hòa tan trong hợp chất dầu 42
Hình 2.6: Dẫn dung dịch trực tiếp vào vùng cắt từ hai mặt bên của
dao
42
Hình 2.7: Dẫn dung dịch trực tiếp vào vùng cắt từ mặt trước và mặt
sau dao phay
43
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
8
Luận văn thạc sĩ
Hình 2.8: Dẫn dung dịch vào tất cả các lưỡi cắt 43
Hình 3.1: Sơ đồ nguyên lý phun MQL dạng sương mù 51
Hình 3.2: Ảnh hệ thống thực nghiệm 52
Hình 3.3 Ảnh so sánh mòn mặt trước dao 55
Hình 3.4 Ảnh so sánh mòn mặt sau dao 57
Hình 3.5: Quan hệ giữa độ mòn mặt sau dao và thời gian cắt t 58
Hình 3.6: Biểu đồ so sánh tuổi bền của dao theo lượng mòn cho
phép
59
Hình 3.7: Quan hệ giữa độ nhám bề mặt chi tiết R

khỏe người thợ và ô nhiễm môi trường. Hơn nữa, giá thành liên quan đến việc sử
dụng dung dịch trơn nguội ngày càng cao do luật môi trường ngày càng khắt khe
được áp dụng. Điều này đã đặt ra việc tìm tòi các giải pháp thay thế nhằm giảm
thiểu, thậm chí là tránh sử dụng dung dịch trơn nguội trong quá trình gia công.
Một trong những giải pháp thay thế là gia công khô và gia công với MQL.
Gia công khô là mối quan tâm lớn và trên thực tế một số nhà nghiên cứu
đã thành công trong lĩnh vực sản xuất thân thiện với môi trường. Tuy nhiên trong
thực tế, các nghiên cứu đó ít có tác dụng khi mà hiệu suất gia công cao hơn, chất
lượng bề mặt tinh tốt hơn, các điều kiện cắt khắt khe hơn đặt ra. Trong tình
huống đó, gia công với MQL sử dụng lượng rất nhỏ dung dịch trơn nguội được
mong đợi trở thành công cụ mạnh và trên thực tiễn chúng giữ vai trò quan trọng
trong nhiều ứng dụng.
Những năm 90 của thế kỷ XX, các nước công nghiệp phát triển CHLB
Đức, Thụy Điển đã nghiên cứu và ứng dụng công nghệ bôi trơn làm nguội tối
thiểu (MQL). Hướng nghiên cứu về MQL tập trung vào: tìm ra các loại dung
dịch cắt gọt mới đáp ứng được yêu cầu của MQL hoặc tìm các chất phụ gia làm
tăng tính cắt của dung dịch cắt gọt. Nghiên cứu xác định áp suất và lưu lượng tối
ưu. Cải tiến kết cấu của dụng cụ để thích hợp với MQL. Cải tiến kết cấu đầu
phun và hệ thống bôi trơn. Nghiên cứu ứng dụng MQL trong gia công cứng và
gia công tốc độ cao
Trên thế giới có một số tài liệu đã công bố nghiên cứu về MQL như: các
tác giả Nikhil Ranjan Dhar, Sumaiya Islam, Mohamad Kamruzzaman nghiên cứu
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
10
Luận văn thạc sĩ
Ảnh hưởng của MQL đến mòn dao, độ nhám bề mặt và sai lệch kích thước khi
tiện AISI-4340 [14]. Tác giả Steven Y. Liang đã nghiên cứu MQL trong tiện
cứng [15]. Tổng công ty Master Chemical đã tổng kết các Ứng dụng của MQL
trong công nghệ kim loại [16]. Tác giả Jim Lorincz đã nêu Các giải pháp đúng
đối với chất làm nguội trong đó có nêu những thành công của MQL trong gia

Trong khuôn khổ của đề tài, tác giả tập trung nghiên cứu các vấn đề sau:
- Nghiên cứu mòn và cơ chế mòn dao khi phay phẳng thép đã tôi bằng dao
phay mặt đầu cácbít dưới các điều kiện cắt khô và MQL.
- Nghiên cứu ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến mòn và độ
nhám bề mặt chi tiết khi phay phẳng thép đã tôi bằng dao phay mặt đầu sử dụng
công nghệ MQL.
- So sánh tuổi bền của dao khi phay phẳng thép đã tôi bằng dao phay mặt
đầu cácbít dưới các điều kiện cắt khô và MQL.
- Nghiên cứu ảnh hưởng của MQL đến độ nhám bề mặt chi tiết khi phay
phẳng thép đã tôi bằng dao phay mặt đầu cácbít.
3. Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ Ý NGHĨA THỰC TIỄN CỦA ĐỀ TÀI
Ý nghĩa khoa học của đề tài
Kết quả của đề tài sẽ làm rõ ảnh hưởng của MQL trong phay cứng mặt
phẳng bằng dao phay mặt đầu so với gia công khô về độ nhám bề mặt chi tiết và
mòn dao. Từ đó làm giàu thêm kiến thức và kinh nghiệm về bôi trơn làm nguội
trong gia công cắt gọt.
Ý nghĩa thực tiễn của đề tài
Kết quả thực nghiệm của đề tài hoàn toàn có thể triển khai vào sản xuất
nhằm nâng cao hiệu quả của quá trình gia công chế tạo chi tiết máy và sản xuất
thân thiện với môi trường.
4. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
Với mục đích nghiên cứu ứng dụng công nghệ MQL vào phay cứng, tác
giả chọn phương pháp nghiên cứu là kết hợp nghiên cứu lý thuyết với nghiên cứu
thực nghiệm trong đó nghiên cứu thực nghiệm là cơ bản. Nghiên cứu lý thuyết
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
12
Luận văn thạc sĩ
tổng quan các vấn đề liên quan đến gia công khô và gia công MQL trong phay
cứng từ đó định hướng cho nghiên cứu về mòn, cơ chế mòn dao và độ nhám bề
mặt chi tiết khi phay cứng. Nghiên cứu thực nghiệm để xác định được bản chất

B
a
c)
P
2
1
C
δ
ψ
β
1
B
3
4
5
Hình 1.1. Sơ đồ quá trình hình thành phoi khi cắt vật liệu dẻo
Biến dạng dẻo xảy ra trong vùng được giới hạn bằng góc Ψ, góc này được
gọi là góc tác động. Góc β
1
gọi là góc trượt, còn mặt phẳng BC gọi là mặt phẳng
trượt.
Quá trình hình thành phoi trên đây xảy ra khi gia công các vật liệu dẻo với
chiều sâu cắt lớn và góc cắt δ nhỏ.
Hình 1.2 là các loại phoi được hình thành trong quá trình gia công các loại
vật liệu khác nhau.
Phoi dây (hình 1.2a) được hình thành khi gia công vật liệu dẻo với chiều
sâu cắt nhỏ, tốc độ cắt và góc trước γ lớn [7].
Phoi xếp lớp (hình 1.2b) được hình thành khi gia công các vật liệu dẻo với
chiều sâu cắt lớn, tốc độ cắt và góc trước γ nhỏ [7].
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9

hình dáng, còn thể tích vẫn được giữ nguyên, cho nên chiều dài phoi L sẽ ngắn
hơn quãng đường mà dao đi qua L
0
(chiều dài cắt). Hiện tượng phoi bị ngắn lại
theo chiều dài và lớn lên theo bề dày được gọi là sự co rút phoi K:
1
1
0
>==
a
a
L
L
K
Hệ số co rút phoi là chỉ tiêu gián tiếp đánh giá cường độ biến dạng dẻo khi
cắt kim loại
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
15
Luận văn thạc sĩ
L
a
L
L
0
a
1
Hình 1.3. Sơ đồ co rút phoi
β
1
γ

Trong quá trình cắt, dụng cụ cắt chịu tác dụng của các lực. Các lực này tác
dụng lên phôi và lưỡi cắt. Hình 1.5a là sơ đồ lực tác động lên phôi khi cắt tự do.
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
16
Luận văn thạc sĩ
L
0
α
γ
N'
F
'
0
R
1
F
R
N
0
0
v
δ
a)
N'
F'
0
R
b)
y
z

’ là R
1
. Vì góc sau α nhỏ và có độ
mòn ở mặt sau của dao, cho nên ta có thể tính lực như trên hình 1.5b, có nghĩa là
phương của lực F
0
’ ngược với phương tốc độ cắt V. Để thực hiện được quá trình
cắt hoặc để giữ trạng thái cân bằng của dao thì từ ngoài phải có một lực tác dụng
lên dao
10
RRR +=
(hình 1.5c).
Phân tích lực R tác dụng lên dao ra hai thành phần:
- Thành phần lực P
z
theo phương chuyển động chính hoặc theo phương
dịch chuyển của dao và ta gọi P
z
là lực tiếp tuyến.
- Thành phần lực P
y
theo phương trùng với đường tâm dao và ta gọi P
y
là
lực hướng kính. Khi chiếu các lực lên phương của trục y và trục z ta được:
P
z
= Ncosγ + F
0
sinγ + F

còn có thêm thành phần lực P
x
(lực tác
dụng theo phương trục chi tiết).
Tương quan của các thành phần lực này trong điều kiện gia công bình
thường có thể được tính như sau [7]:
P
x
= (0,2 ÷ 0,3)P
z
P
y
= (0,3 ÷ 0,4)P
z
1.2.2. Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến lực cắt
Nhiều nghiên cứu cho thấy sử dụng dung dịch trơn nguội cho phép giảm
lực cắt xuống 30%, thậm chí xuống 45% khi cắt ren bằng tarô [7].
Khi sử dụng dung dịch trơn nguội thì lực cắt phải càng giảm rõ rệt nếu vật
liệu gia công càng có độ dẻo cao. Điều này được giải thích như sau: trong trường
hợp này lực ma sát giữa dao và phoi tăng, do đó hiệu quả của việc sử dụng dung
dịch trơn nguội càng phải cao [7].
Tuy nhiên, một số nhà nghiên cứu lại khuyên không nên sử dụng dung
dịch trơn nguội khi gia công với tốc độ cắt lớn. Ví dụ khi gia công thép 10 với
tốc độ cắt cao và dùng dung dịch trơn nguội emunxi, lực cắt P
z
lớn hơn chút ít so
với trường hợp gia công không có dung dịch trơn nguội [7].
Mặc dù có lời khuyên trên, nhưng trong thực tế sử dụng dung dịch trơn
nguội trong mọi trường hợp (kể cả gia công tốc độ cao) vẫn có ưu điểm vì khi có
dung dịch trơn nguội, dụng cụ cắt làm việc êm hơn, tuổi bền dụng cụ cao hơn,

A = P
z
.L
Ở đây:
P
z
: lực cắt tác dụng theo phương tốc độ cắt (kG);
L: quãng đường mà dụng cụ đi qua hay chiều dài cắt (m).
Các công thành phần trong công thức (1) có tỉ lệ như sau: A
1
= 55%, A
2
=
35%, A
3
= 10%. Nếu lấy quãng đường mà dụng cụ đi qua trong một phút, ta có
công thức trong một phút:
A = P
z
.V = P
s
.V
s
+ F.V
F
+ F
1
.V
F1
Ở đây:

427
.
427
VP
A
Q
z
==
Nhiệt cắt Q được tính bằng kcal/phút.
Nhiệt trong q trình cắt lan tỏa từ điểm có nhiệt độ cao nhất đến điểm có
nhiệt độ thấp nhất. Nhiệt trong q trình cắt chủ yếu tập trung ở phoi và một
phần ở dụng cụ. Nhiệt do ma sát ở mặt trước và mặt sau sẽ tập trung ở mặt trước
III và mặt sau IV, ở phoi II và chi tiết gia cơng I (hình 1.6). Có một phần nhỏ
nhiệt tỏa ra vào mơi trường xung quanh.
a
Đường đẳng nhiệt
Vùng trượt
I
II
III
IV
Hình 1.6. Sơ đồ hình thành và lan tỏa nhiệt
Khi biết lượng nhiệt sinh ra trong q trình cắt lan tỏa giữa phoi, chi tiết
gia cơng và dụng cụ, có thể viết phương trình nhiệt như sau:
Q = Q
1
+ Q
2
+ Q
3

không lớn (30 ÷ 40 m/phút) tỉ lệ nhiệt như sau: Q
p
≈ 60 ÷ 70%; Q
d
≈ 3%; Q
c
≈
30 ÷ 40%; Q
m
≈ 1 ÷ 2%. Khi tốc độ cắt tăng, tỉ lệ nhiệt vào phoi tăng. Ví dụ, khi
tốc độ cắt V = 400 ÷ 500 m/phút, nhiệt vào phoi Q
p
≈ 97 ÷ 98%; Q
d
≈ 1%. Thực
nghiệm cũng đã khẳng định rằng tính dẫn nhiệt của chi tiết gia công càng nhỏ thì
nhiệt tỏa vào dụng cụ càng lớn [7].
Khi cắt với tốc độ V = 10 m/phút, nhiệt độ lớn nhất trên mặt trước của dao
khoảng 540
0
C, còn trên khoảng cách 0,2 mm của mặt trước nhiệt độ khoảng
450
0
C. Khi tốc độ cắt là V = 200 m/phút nhiệt độ ở các nơi tương ứng là 1265
0
C
và 400
0
C [7].
Khi gia công vật liệu có tính dẫn nhiệt thấp, ví dụ hợp kim Titan BT2 thì

1
f
l
δ
1
l
a) b) c)
Hình 1.7. Các dạng mòn của dụng cụ cắt
a)
b)
Hình 1.8. Mòn của dụng cụ cắt dọc theo lưỡi cắt
Khi mòn theo dạng thứ hai thì ngoài mặt sau bị mòn, mặt trước cũng bị
mòn (hình 1.7b). Mòn mặt trước có hình dạng đặc thù riêng. Dưới tác dụng của
phoi ở mặt trước của dao tồn tại một vết lõm có bề rộng l và chiều sâu δ
1
(hình
1.7b). Cạnh ngoài của vết lõm nằm gần song song với lưỡi cắt chính, còn chiều
dài b của vết lõm bằng chiều dài làm việc của lưỡi cắt chính. Tùy thuộc vào tốc
độ cắt và khoảng cách giữa cạnh ngoài vết lõm và lưỡi cắt chính có thể thay đổi.
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
22
Luận văn thạc sĩ
Khi gia công thép với tốc độ cắt thấp và trung bình bằng dao thép gió, lưỡi cắt
chính và cạnh ngoài của vết lõm tồn tại khoảng cách f (gọi là đoạn nối ngang),
đoạn f này giảm dần theo chiều tăng của diện tích vết lõm. Điều này có liên quan
đến lẹo dao, lẹo dao giữ cho mặt trước không bị phoi cọ sát nhiều. Khi gia công
thép với tốc độ cắt lớn bằng dao hợp kim cứng không tồn tại lẹo dao cho nên
cạnh ngoài của vết lõm trùng với mặt sau của dao, do đó mặt trước của dao chỉ
tồn tại vết lõm (hình 1.7c).
Dạng mòn của dụng cụ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, chiều dày cắt

dao và dần dần phá hủy mặt dao. Cường độ mòn hạt mài tăng khi lượng xêmentít
(HB = 800) trong thép (vật liệu gia công) tăng. Lẹo dao có thể làm xước bề mặt
dụng cụ nhanh hơn cả vật liệu gia công bởi độ cứng của lẹo dao cao hơn nhiều so
với độ cứng của vật liệu gia công. Mòn hạt mài của dụng cụ bằng thép dụng cụ
và thép gió nhanh hơn so với dụng cụ bằng hợp kim cứng, bởi vì dao hợp kim
cứng có độ cứng rất cao.
- Mòn tiếp xúc: bề mặt của phoi và mặt trước của dao không phải là các bề
mặt có độ nhẵn bóng tuyệt đối, vì vậy chúng chỉ tiếp xúc với nhau theo các đỉnh
nhấp nhô. Điều này gây ra áp lực lớn phá vỡ các màng bị oxi hóa, do đó xảy ra
hiện tượng hàn nguội giữa vật liệu phoi và bề mặt dụng cụ ở các điểm tiếp xúc
thực tế. Sự hàn nguội này xảy ra với xác suất lớn hơn khi nhiệt độ cắt cao. Khi
phoi dịch chuyển theo bề mặt dao, tại các chỗ tiếp xúc xuất hiện ứng suất cắt và
kết quả các hạt kim loại ở mặt trước của dao bị bóc tách, có nghĩa là bị mài mòn.
- Mòn khuyếch tán: nhiệt độ và biến dạng dẻo ở bề mặt tiếp xúc gây ra
quá trình khuyếch tán ở vật liệu dao và vật liệu gia công. Trong trường hợp này
khuyếch tán không xảy ra đối với các phân tử của liên kết hóa học, mà khuyếch
tán chỉ xảy ra đối với các phân tử riêng biệt của liên kết này. Ví dụ, các phân tử
Cácbon, Vônfram, Titan, Côban có trong thành phần của hợp kim cứng dụng cụ.
Theo quy luật phát triển của lớp khuyếch tán thì tốc độ khuyếch tán tăng
nhanh ở giai đoạn đầu của quá trình khuyếch tán. Trong quá trình cắt thời gian
tiếp xúc của phoi và dao xảy ra rất nhanh (% hoặc phần nghìn giây), vì vậy
Đỗ Như Hoàng,Lớp CHCNCTMK9
24
Luận văn thạc sĩ
những phần khác nhau của vật liệu gia công liên tục tiếp xúc với bề mặt dụng cụ,
làm cho quá trình khuyếch tán ở giai đoạn đầu tăng mạnh, gây ảnh hưởng lớn
đến cường độ mòn của dụng cụ.
- Mòn oxy hóa: giả thuyết về mòn oxy hóa được đưa ra trên cơ sở ăn mòn
của các hợp kim cứng khi chúng bị nung nóng trong môi trường Oxy và sự
không thay đổi tính chất của lớp bề mặt hợp kim cứng khi chúng bị nung nóng