Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU
Thực tập chuyên ngành là một bộ phận quan trọng trong chương trình đào tạo
của Trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên nói chung và nghành Công nghệ Kỹ
thuật Môi trường nói riêng.
Chính vì vậy sau 3 tuần đi tham quan nhận thức tại Công ty Công ty TNHH
MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc, em đã thu thập và nắm bắt khá đầy đủ các kiến
thức thực tiễn về các công nghệ và dây chuyền sản xuất của nhà máy, cách thức xử lý
bảo vệ môi trường và các trang thiết bị của từng phân xưởng.
Thông qua bài báo cáo này em sẽ trình bày những kiến thức của mình đã thu
lượm trong 3 tuần tham quan nhận thức. Tuy nhiên, sẽ không thể thiếu những thiếu
xót, em kính mong thầy cô sau khi đọc và xem xét sẽ bổ sung và sửa chữa để em có
thể nắm vững hơn nữa kiến thức thực tiễn của mình.
Em xin chân thành cảm ơn!
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 1
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
PHẦN I
KHÁI QUÁT VỀ QUY MÔ, ĐẶC ĐIỂM, CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA CÔNG TY TNHH MỘT THÀNH VIÊN PHÂN ĐẠM VÀ HÓA
CHẤT HÀ BẮC
1.1. CÁC THÔNG TIN CHUNG
1.1.1. Thông tin cơ sở
Tên cơ sở : CÔNG TY TNHH MỘT THÀNH VIÊN PHÂN ĐẠM VÀ HÓA
CHẤT HÀ BẮC
Địa chỉ : Phường Thọ Xương, Thành phố Bắc Giang, Tỉnh Bắc Giang
Số điện thoại : 0240. 3854538 Fax: 0240. 3855018
Số tài khoản : 10201 0000 4444 35 Tại chi nhánh Ngân hàng Công thương Bắc
Giang
Đại diện : Ông Nguyễn Anh Dũng – Tổng giám đốc

ngày 03/01/1963, đồng chí Phạm Văn Đồng lúc bấy giờ là Thủ tướng Chính phủ đã về
thăm công trình xây dựng.
- Nhà máy Phân đạm Hà Bắc được Nhà nước Trung Quốc giúp xây dựng bằng sự
viện trợ không hoàn lại. Toàn bộ máy móc thiết bị đều được chế tạo từ Trung Quốc và
được đưa sang phía Việt Nam.
Theo thiết kế ban đầu Nhà máy bao gồm 3 khu vực chính:
- Xưởng Nhiệt điện : Công suất thiết kế 12.000 kW
- Xưởng Hoá : Công suất thiết kế 100.000 tấn Urê/năm
- Xưởng Cơ khí : Công suất thiết kế 6.000 tấn/năm.
Ngoài ra còn một số các Phân xưởng phụ trợ khác, xong chủ đạo vẫn là sản xuất
phân đạm.
- Ngày 03/02/1965 khánh thành xưởng Nhiệt điện
- Ngày 19/05/1965 phân xưởng Tạo khí đốt thử than thành công.
- Ngày 01/06/1965 Xưởng Cơ khí (Nay là Công ty Cơ khí Hoá chất Hà Bắc) đi
vào sản xuất. Dự định ngày 02/09/1965 khánh thành Nhà máy chuẩn bị đưa vào sản
xuất. Song do chiến tranh phá hoại của đế quốc Mỹ, ngày 20/08/1965, Chính phủ đã
quyết định ngừng sản xuất, chuyển Xưởng Nhiệt điện thành Nhà máy Nhiệt điện (trực
thuộc Sở Điện lực Hà Bắc) kiên cường bám trụ sản xuất và cung cấp điện lên lưới điện
Quốc gia. Chuyển Xưởng Cơ khí thành Nhà máy Cơ khí sơ tán về Yên Thế tiếp tục
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 3
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
sản xuất phục vụ kinh tế và quốc phòng. Thiết bị xưởng Hoá được tháo dỡ và sơ tán
sang Trung Quốc.
- Ngày 01/03/1973 Thủ tướng Chính phủ quyết định khởi công phục hồi Nhà
máy, trước đây theo thiết kế ban đầu là sản xuất Nitrat Amon (NH
4
NO
3
) nay chuyển

- Năm 1991: 44.890 tấn.
- Năm 1992: 82.633 tấn.
- Năm 1993: 100.093 tấn.
- Năm 1994: 103.222 tấn.
- Năm 1995: 110.972 tấn.
- Năm 1996: 120.471 tấn.
- Năm 1997: 130.170 tấn.
- Năm 1998: 63.905 tấn.
- Năm 1999: 48.769 tấn.
- Năm 2000 : 76.145 tấn
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 4
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
- Năm 2001 : 98.970 tấn
- 10 tháng đầu năm 2002 : 81.393 tấn.
- Năm 1993 để phù hợp với quá trình đổi mới của đất nước trong thời kỳ đổi mới
theo hướng kinh tế thị trường, ngày 13/2/1993 XNLH Phân đạm & Hoá chất Hà Bắc
có quyết định đổi tên thành Công ty Phân đạm & Hoá chất Hà Bắc theo Quyết định số
73/CNNg - TCT. Công ty trực thuộc Tổng Công ty Phân bón và Hoá chất cơ bản (Nay
là Tổng Công ty hoá chất Việt Nam-VINACHEM) về mặt sản xuất - kinh doanh, trực
thuộc Bộ Công nghiệp nặng (nay là Bộ Công nghiệp) về quản lý Nhà nước.
Ngày 23/9/1999 chính phủ 2 nước Việt Nam-Trung Quốc đã ký hợp đồng cải
tạo kỹ thuật dây chuyền sản xuất điện-đạm, nâng công suất phát điện lên 30.000 Kwh,
sản lượng NH
3
là 9 vạn tấn/năm, sản lượng Urê là 15 vạn tấn/năm, với tổng đầu tư là ≈
35 triệu USD. Đến nay công việc cải tạo đang bước vào giai đoạn hoàn chỉnh. Đang
làm công tác chuẩn bị chạy máy khảo nghiệm đánh giá, và bàn giao.
Giới Thiệu Về Mô Hình Tổ Chức Công Ty
1. Khi mới thành lập :

+ Phòng Vật tư - Vận tải.
+ Phòng BVQS
+ Phòng Đời sống.
+ Văn phòng Công ty.
5- Các đơn vị trực thuộc Công ty :
- Xưởng Nước.
- Phân xưởng Than.
- Xưởng Nhiệt.
- Xưởng Tạo khí.
- Xưởng Tổng hợp NH
3
.
- Xưởng Tổng hợp Urê.
- Xưởng Điện.
- Xưởng Đo lường - Tự động hoá.
- Xưởng Sửa chữa.
- Xưởng NPK.
- Nhà máy Than hoạt tính.
- XN Giấy đế.
- XN 26/3.
Lưu Trình Công Nghệ Sản Xuất URÊ
1- Thuyết minh lưu trình:
Với đặc điểm công nghệ sản xuất Urê ở Công ty Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc
đi từ khí hoá than nguyên liệu rắn, quá trình khí hoá ở khâu tạo khí sử dụng nguyên
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 6
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
liệu chính là than cục, hơi nước và không khí. Theo thiết kế, công nghệ dùng than cục
cỡ hạt 50 ÷ 100 mm để chế tạo khí than, sau này dùng than cỡ hạt phổ biến 25 ÷ 100
mm, để tiết kiệm hạ giá thành sản phẩm hiện nay đã dùng cả than cục cỡ hạt 12 ÷ 25


2CO + O
2
= 2CO
2
+ Q
3
C + H
2
O = CO + H
2
+ Q
4

C + 2H
2
O = CO
2
+ 2H
2
+ Q
5
N
2
là khí trơ vào hỗn hợp khí theo O
2
của không khí.
Mục đích của quá trình khí hoá than chỉ nhằm thu được H
2
và N

6 cấp.
Dịch Tananh sau hấp thụ được đưa đi tái sinh và đưa trở lại quá trình hấp thụ, bọt
lưu huỳnh được thu lại chế thành sản phẩm phụ là lưu huỳnh rắn.
Hỗn hợp khí than sau khử H
2
S thấp áp vào đoạn I máy nén 6 cấp để thực hiện
quá trình nén nâng áp, khí than ẩm ra đoạn III có áp suất P = 2,1 MPa; nhiệt độ ≤ 40
o
C
được đưa tới công đoạn biến đổi. Đầu tiên đi qua bộ phân ly dầu, nước, sau đó qua 2
bộ lọc bằng than cốc để khử hết dầu, bụi, các tạp chất khác; rồi đi vào thiết bị trao đổi
nhiệt khí biến đổi, sau đó hỗn hợp với hơi nước quá nhiệt đi vào thiết bị trao đổi nhiệt
khí than, ra khỏi bộ trao đổi nhiệt khí than được hỗn hợp với khí than lạnh thành hỗn
hợp khí có nhiệt độ 180 ÷ 210
O
C, tỷ lệ hơi nước/khí khoảng 0,3; đi vào đỉnh lò Biến
đổi số I, lần lượt qua tầng chất bảo vệ, tầng chống độc - chống Ôxy và tầng xúc tác
biến đổi chịu lưu huỳnh. Một phần khí CO bị chuyển hoá, nhiệt độ hỗn hợp khí đạt
350 ÷ 380
O
C đi ra khỏi đáy lò biến đổi số I, đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí than, rồi
đi vào bộ làm lạnh nhanh I bằng nước ngưng. Hỗn hợp khí có nhiệt độ 180 ÷ 210
O
C đi
vào đoạn trên lò biến đổi số II, tiếp tục tiến hành phẩn ứng chuyển hoá CO, nhiệt độ
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 7
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
đạt 300 ÷ 320
O

2
ra khỏi đỉnh tháp hấp thụ, qua thiết bị làm lạnh bằng
nước, thiết bị phân ly rồi đi về đoạn IV máy nén khí nguyên liệu 6 cấp.
Khí tinh chế vào đoạn IV máy nén khí nguyên liệu được nén lên áp suất 12,5MPa
đưa sang cương vị tinh chế vi lượng bằng dung dịch Amoniac Acetat đồng và dumg
dịch kiểm. Quá trình tổng hợp NH
3
đòi hỏi hàm lượng các chất gây ngộ độc xúc tác
như CO, CO
2
, H
2
S và O
2
là nhỏ nhất. Công đoạn rửa đồng và rửa kiềm nhằm khử tối
đa các chất đó. Ra khỏi công đoạn này khí tinh chế còn lượng rất nhỏ H
2
S và (CO +
CO
2
)< 20 PPM được gọi là khí tinh luyện.
Khí tinh luyện với thành phần chủ yếu N
2
và H
2
theo tỷ lệ H
2
: N
2
= 3: 1 vào đoạn

hình thành ở trạng thái khí, ra khỏi tháp được làm lạnh gián tiếp bằng nước
và ngưng tụ thành NH
3
lỏng qua phân ly 1 để tách NH
3
ngưng tụ ra khỏi hỗn hợp khí,
sau đó hỗn hợp khí này được đưa qua máy nén tuần hoàn turbine nâng áp suất lên để
bù phần áp suất bị giảm do phản ứng tổng hợp NH
3
là phản ứng giảm thể tích và lượng
khí NH
3
bị ngưng tụ sau bộ làm lạnh bằng nước. Ra máy nén tuần hoàn hỗn hợp khí đi
vào thiết bị 3 kết hợp, trộn lẫn với nguồn khí mới từ máy nén khí nguyên liệu tới, tiếp
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 8
Không khí
K2CO3
D.D đồng
Kiềm
Hơi nước
0,49 MPa
Tananh
Hơi nước
2,45 MPa
Than cục
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
tục đi từ trên xuống thực hiện quá trình làm lạnh, ngưng tụ và phân ly, phần khí không
ngưng còn lại tiếp tục quay trở lại tháp tổng hợp thực hiện chu trình tuần hoàn liên tục.
NH

2
S
giảm xuống còn < 5 PPm, được đưa trở lại đoạn 4 máy nén CO
2
, tiếp tục được nâng áp
suất lên 20 MPa, được đưa đến tháp tổng hợp Urê. Tại tháp tổng hợp, với nhiệt độ
190
O
C và áp suất 20 MPa, phản ứng tổng hợp Urê xảy ra, tiến hành theo 2 giai đoạn
rất nhanh :
4NH
3
+ 2CO
2
+ H
2
O = 2NH
4
COONH
2
+ 38.000 Kcal/Kmol;
Sau đó, dung dịch CACbamat tách nước tạo thành Urê:
NH
4
COONH
2
= (NH
2
)
2

trong quá trình rơi. Hạt Urê rơi xuống phễu ở đáy tháp qua hệ thống băng tải được tiếp
tục làm nguội rồi đến công đoạn đóng bao, đóng thành bao Urê qui cách 50 kg/bao, rồi
chuyển vào kho chứa sản phẩm.
2- Sơ đồ khối lưu trình công nghệ sản xuất Urê:
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 9
Khử
CO
2
Khử
H
2
S
Khử vi lượng
CO, CO
2
và H
2
S
Biến
đối CO
Lò khí hoá
Chế tạo khí than
Tananh
Tạo
Hạt
Kho
NH3
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
PHẦN II

có thể thu được từ khí thiên nhiên, khí lò cốc,
dầu Mazuts, than cốc, than antraxit . . . Có nhhiều nguồn nhiên liệu khác nhau cũng
như có nhiều cách sản xuất khí nguyên liệu cho tổng hợp NH
3
nhưng ở đây chỉ nêu
phương pháp khí hoá than bằng lò khí hoá tầng cố định theo phương pháp khí hoá gián
đoạn. Phương pháp khí hoá gián đoạn có những ưu nhược điểm như sau:
- Không dùng O
2
, vốn đầu tư thấp.
- Có thể dùng được than cốc và than Antraxit.
- Thao tác đơn giản.
- Lưu trình thiết bị kồng kềnh.
- Cường độ khí hoá thấp.
- Sản xuất không an toàn bằng các phương pháp khác
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 10
6
5
3 42
1
Khử H
2
S thấp áp
Máy nén khí 6 cấp
CO
2
99%
Tổng hợp Urê
Tổng hợp NH

= 2 CO
2
+ Q
b- Chế khí than : Sau khi nâng cao nhiệt độ lò, tiến hành đưa hỗn hợp hơi
nước và không khí vào lò sản xuất khí than ở nhiệt độ 1.100
o
c sẽ xẩy ra các phản ứng
sau.
C + 2H
2
O = CO
2
+ 2H
2
- Q
C + H
2
O = CO + H
2
- Q
C + O
2
= CO
2
+ Q
C + O
2
= 2CO + Q
CO
2

Trong đó thành phần khí than ẩm như sau:
H
2
CO CO
2
N
2
CH
4
O
2
37,0 33,3 6,6 22,4 0,3 0,3
Chế khí than ẩm theo phương pháp gián đoạn bao gồm hai giai đoạn chính đó là
giai đoạn thổi gió và giai đoạn chế khí.
ở giai đoạn đầu dùng không khí thổi vào đáy lò, khí thu được phóng không ra
ngoài. Nhiệt độ tăng đến mức độ nhất định thì ngừng thổi gió bắt đầu đưa hỗn hợp khí
và hơi nước vào để chế khí than ẩm. Trong khoảng bắt đầu từ thổi gió lần trước đến
thổi gió lần sau được gọi là một tuần hoàn làm việc. Để đảm bảo an toàn và nâng cao
sản lượng và chất lượng khí than một tuần hoàn làm việc bao gồm 5 giai đoạn:
- Giai đoạn thổi gió
- Giai đoạn thổi lên lần 1
- Giai đoạn thổi xuống
- Giai đoạn thổi lên lần 2
- Giai đoạn thối sạch
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 11
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
Một tuần hoàn làm việc kéo dài 3 phút (100% ), thông thường phân phối thời gian
một tuần hoàn làm việc như sau:
Giai đoạn Thổi gió Thổi lên lần 1 Thổi xuống Thổi lên lần 2 Thổi sạch

3- Cương vị lọc bụi điện :
Phương pháp lọc khí bằng cơ học, phòng lắng bụi khí kồng kềnh, kém hiệu quả và
không thể tách được các phần tử có kích thước nhỏ bé. Dùng Xyclon có gọn gàng hơn
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 12
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
nhưng tiêu tốn nhiều năng lượng và bản thân thiết bị nhanh bị bào mòn. Với yêu cầu
thể khí với hàm lượng bụi ít nhất Công ty dùng phương pháp làm sạch khí bằng lọc
điện. Với phương pháp này thể khí thu với độ sạch từ 90 ÷ 95 %, năng lượng tiêu hao
nhỏ.
A : CẤU TẠO +HÌNH VẼ
Nguyên lý quá trình :
Dưới tác dụng của điện thế các phân tử không khí phân ly thành ion : Các điện
tử tích điện dương và các điện tử tích điện âm. Các ion này dưới tác dụng của lực điện
trường bắt đầu chuyển động về các điện cực trái dấu. Do đó tốc độ chuyển động và
động năng của các ion và điện tử tăng lên khi tăng điện thế của điện trường.
Khi tốc độ của ion và điện tử bắt đầu vượt qua giá trị tới hạn, nhờ lực sẵn có,
chúng có khả năng lần lượt phân ly các phân tử trung hoà gặp trên đường đi. Vì vậy
xảy ra sự ion hoá toàn bộ thể tích khí giữa các điện cực. Đồng thời với sự tạo thành
một số đáng kể các ion trong trường hợp đồng nhất giữa các bản song song thì cường
độ dòng điện tăng nhanh và phóng ra tia lửa điện.
Cùng với sự ion hoá bằng va chạm cũng còn nhận thấy sự chuyển động mãnh
liệt của không khí do đó các phân tử không khí nhận được sung lượng từ các ion
chuyển động theo hướng xác định. Trong kỹ thuật lọc khí bằng điện ta thực hiện tự ion
hoá bằng cách chế tạo một điện thế cao trên hai điện cực. Khi ion hoá bằng cách này,
chỉ nên để lớp không khí bị xuyên thủng một phần khoảng cách nào đó giữa hai điện
cực, còn một phần lớp không khí không bị xuyên thủng có công dụng như chất cách
điện để chống sự ngắn mạch do tia lửa điện hay hồ quang sinh ra giữa các điện cực.
Thực tế tạo được lớp khí này bằng cách chọn dạng điện cực và khoảng cách
giữa các điện cực tương ứng với các điện thế xác định. Trong trường hợp này dùng các

Để loại trừ ảnh hưởng có hại của bụi bám trên điện cực, người ta lắc điện cực
hoặc tăng tính dẫn điện của bụi bằng cách tăng ẩm cho bụi như phun nước vào dòng
khí nóng trước khi cho khí vào máy lọc điện.
Dây Chuyền Sản Xuất Amoniac
A- Giới thiệu chung về Công đoạn tinh chế khí :
I. Nhiệm vụ sản xuất của cương vị tinh chế.
Tinh chế là khâu công nghệ quan trọng trong dây chuyền sản xuất Amôniắc
(NH
3
), dùng nguyên liệu than đá, khí hoá theo phương pháp gián đoạn tầng cố định
chế khí than ẩm.
Trong khí than ẩm không chỉ chứa những thể khí cần cho tổng hợp NH
3
như H
2
,
N
2
, mà còn chứa kèm theo nhiều tạp chất hoá học, cơ học khác như các khí CO, CO
2
,
CH
4
, Ar, H
2
S, COS, Lưu huỳnh hữu cơ, tro bụi và dầu mỡ, trừ CH
4
và Ar được phóng
không tại cương vị tổng hợp NH
3

thu hồi có độ thuần ≥ 98%, nhiệt độ ≤ 40
o
C làm nguyên liệu cho tổng hợp
Urê và sản xuất CO
2
lỏng, rắn.
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 14
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
Khâu khử H
2
S trong khí than ẩm có hệ thống thiết bị thu hồi S, lưu huỳnh thành
phẩm được dùng cho một số ngành công nghiệp khác
Hệ thống tinh chế bao gồm 4 cương vị:
+ Khử lưu huỳnh khí than ẩm.
+ Chuyển hoá CO.
+ Khử lưu huỳnh khí biến đổi
+ Khử CO
2

. lý thuyết chung về Khử lưu huỳnh trong khí nguyên liệu
Ở Công ty Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc hiện nay đang dùng dung dịch
keo Tananh để khử H
2
S, được trình bày dưới đây.
II. Cơ chế phản ứng của keo Tananh :
1. Thành phần dung dịch hấp thụ.
Công ty Đạm và Hoá Chất Hà Bắc đang sử dụng dung dịch keo Tananh để hấp
thụ H
2

÷ 150 mg/Nm
3
, đi vào đoạn I máy nén để tăng áp và đưa đi biến đổi CO.
Dung dịch sau hấp thụ được đưa đi tái sinh thu hồi lưu huỳnh làm sản phẩm
phụ và được khôi phục năng lực hấp thụ, tuần hoàn sử dụng lại
A THIẾT BỊ QUẢN LÝ - LƯU TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Thiết bị quản lý và ký hiệu:
STT Tên thiết bị Ký hiệu số lượng
1 Tháp hấp thụ H
2
S kiểu đệm 262 2
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 15
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
+ Φ3.220x10, H = 33.700, Đệm nhựa Polypropylen 100x100x3,5: 5.040 kg
+ H
đệm
= 6.500 x 2 =13.000 mm
2 Tháp phân ly khí dịch kiểu tấm xoáy 263 1
3 Máy quạt khí than 261 5
4 Tháp tái sinh kiểu Tuy-e 268 1
5 Bơm dung dịch tuần hoàn và các thiết bị phụ trợ 266 4
6 Bơm giàu đi tái sinh 366 3
7 Máy nén không khí và các thiết bị phụ trợ 273 2
8 Thùng chứa dung dịch giàu, nghèo 265 3
9 Thùng điều chế dung dịch và bơm bổ sung - 1
10 Bộ gia nhiệt dung dịch 267 1
11 Toàn bộ đường ống, van, đồng hồ đo thuộc các thiết bị kể trên và
các thuỷ phong trong cương vị.
-

2
CO
3
4 ÷ 6 gam/lít
- NaHCO
3
20 ÷ 36 gam/lít
- Tananh 1,5 ÷ 2,0 gam/lít
- NaVO
3
1,0 ÷ 1,5 gam/lít
- VO
3
-
≥ 0,8 gam/lít
- Lưu huỳnh huyền phù < 1 gam/lít
- Na
2
S
2
O
3
< 150 gam/lít
- Điện vị - 160 ÷ - 200 mV
B. Thành phần khí:
- [H
2
S] cửa vào ≤ 1.500 mg/Nm
3
- [H

- áp suất dầu máy nén > 1,2 kg/cm
2
- áp suất cửa ra đoạn I 2,2 kg/cm
2
- áp suất cửa ra đoạn II 8,0 kg/cm
2
4. Xử Lý Các Trường Hợp Không Bình Thường
Tt hiện tượng nguyên nhân biện pháp xử lý
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 17
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
1 Hiệu suất hấp
thụ H
2
S bị giảm
thấp
1. Nồng độ các thành phần
trong dung dịch chưa đạt
yêu cầu.
2. Hiệu quả tái sinh dung
dịch kém
3. Lượng dịch tuần hoàn
thấp, không thích hợp với
phụ tải.
4. Vòi phun dung dịch
trong tháp tắc, dịch tưới
không đều
1. Phân tích tổng các thành phần
trong dung dịch, thành phần nào
thiếu cho bổ sung đủ theo chỉ

dịch trong phạm vi chỉ tiêu quy
định.
2. Tăng lớn lượng hơi nước vào
bộ gia nhiệt dung dịch, khống chế
nhiệt độ thùng tái sinh trong chỉ
tiêu.
3. Điều chỉnh áp suất cửa ra bơm
dịch giàu vào Tuy-e đạt chỉ tiêu,
kiểm tra các cửa không khí của
Tuy-e.
4. Xử lý giống như trên
3 Lưu lượng khí
than cửa ra quạt
bị giảm
1.Trở lực hệ thống tăng
quá cao.
2. áp lực khí than vào quạt
quá thấp.
1.Do tầng đệm tháp hấp thụ bị tắc
bẩn, nếu trở lực quá lớn phải
giảm tải hoặc ngừng máy để rửa
đệm.
2. Báo cương vị lọc bụi điện, két
khí kiểm tra xử lý, nếu do két khí
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 18
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
3. Bánh guồng quạt do vận
hành lâu ngày bị bụi bẩn
bám nhiều.

5. Tháo bớt dầu trong phạm vi
cho phép
5
Quạt khí than tự
ngừng
1. Mất điện nguồn hay
thiết bị điện sự cố.
2. Quạt bị kẹt gây quá tải
động cơ
1. Đóng van ra quạt, ấn nút điện
ngừng động cơ.
2. Chạy quạt dự phòng
Cương Vị Biến Đổi CO
I. Mục đích ý nghĩa làm việc của cương vị :
Cương vị này dùng hơi nước cao áp để chuyển hoá CO trong khí than ẩm thành
khí CO
2
và H
2
với sự có mặt của xúc tác trong các lò Biến đổi. Khí H
2
làm nguyên liệu
cho qúa trình tổng hợp NH
3
, còn khí CO
2
là chất dễ loại bỏ bằng phương pháp hấp thụ.
Khí ra khỏi cương vị là khí biến đổi, có hàm lượng CO ≤ 2,0% được đưa qua
các cương vị tiếp theo để tiếp tục làm sạch thành khí nguyên liệu để tổng hợp NH
3

tách ra làm nguyên liệu cho tổng hợp Urê, một phần làm CO
2
thương phẩm và các sản phẩm có nguồn gốc đi từ CO
2
. Còn hỗn hợp khí sau công
đoạn này gọi là "khí biến đổi''.
Thiết kế lựa chọn công nghệ biến đổi chủ yếu dựa vào tính năng, loại hình xúc
tác sử dụng. Nhiều năm trở lại đây, vấn đề tiết kiệm năng lượng là hướng nghiên cứu
chính của các nhà sản xuất xúc tác. Xúc tác phải có hoạt tính tốt ở nhiệt độ thấp,
khoảng nhiệt độ hoạt tính rộng, giảm thiểu lượng tiêu hao năng lượng mà ở đây chủ
yếu là giảm thiểu lượng tiêu hao hơi nước. Trước đây Công ty Phân đạm và Hoá chất
Hà Bắc đã sử dụng công nghệ biến đổi xúc tác hệ Fe-Cr, nhiệt độ cao (khoảng nhiệt độ
hoạt tính xúc tác là 350
o
C ÷ 500
O
C), hiện nay Công ty đang sử dụng công nghệ "biến
đổi toàn thấp", xúc tác hệ Co-Mo chịu lưu huỳnh, khoảng nhiệt độ hoạt tính từ 160
O
C
÷ 480
O
C, nhiệt độ cửa vào các đoạn đều nằm trong khoảng 180
O
C ÷ 210
O
C.
2. Nguyên lý cơ bản của chuyển hoá CO :
2.1 Phản ứng chuyển hoá CO :
CO + H

4 Bơm nước ngưng JO10404A,B 2
5 Thùng chứa CS
2
FO10404 1
6 Bộ phân ly khí than FO10405 1
7 Bộ gia nhiệt bằng điện LO10403 1
8 Thiết bị TĐN khí biến đổi CO10402 1
+ Φ1000, H = 8012, A = 224 m
2
.
+ T
o
C thao tác trong ống: 40 ÷ 185
o
C.
+ T
o
C thao tác ngoài ống: 243 ÷ 155
o
C.
9 Thiết bị TĐN khí than CO10401 1
+ Φ800, H = 11.424, A = 57 m
2
.
+ T
o
C thao tác trong ống: 193 ÷ 203
o
C.
+ T

.
15 Toàn bộ các van, đường ống, thiết bị có trong cương vị
B. Lưu trình công nghệ:
Khí than ẩm ra đoạn III máy nén có áp suất P = 2,1MPa; nhiệt độ ≤ 40
O
C được
đưa qua công đoạn biến đổi. Đầu tiên đi qua bộ phân ly dầu, sau đó qua 2 bộ lọc bằng
than cốc để khử hết dầu, bụi, các tạp chất khác; rồi đi vào trong ống của thiết bị trao
đổi nhiệt khí biến đổi, trao đổi nhiệt với khí biến đổi đi ra từ lò biến đổi số II. Sau đó
hỗn hợp với hơi nước quá nhiệt từ FI 601 đến, đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí than,
đầu tiên đi vào từ phần dưới để phân ly nước, sau đó đi vào trong ống của bộ phận trao
đổi nhiệt ở phía trên, trao đổi nhiệt với khí biến đổi đi ra từ lò biến đổi số I. Khí than ra
khỏi đỉnh bộ trao đổi nhiệt khí than được hỗn hợp với khí than lạnh từ TIC 603 đến
thành hỗn hợp khí có nhiệt độ 180 ÷ 210
O
C, tỷ lệ hơi nước/khí khoảng 0,3; đi vào đỉnh
lò Biến đổi số I, lần lượt qua tầng chất bảo vệ, tầng chống độc - chống Ôxy và tầng
xúc tác biến đổi chịu lưu huỳnh. Một phần khí CO bị chuyển hoá, nhiệt độ hỗn hợp khí
đạt 350 ÷ 380
O
C đi ra khỏi đáy lò biến đổi số I, đi vào thiết bị TĐN khí than, nhường
một phần nhiệt cho khí than; rồi đi vào bộ làm lạnh nhanh I, qua tầng đệm trên khí
được làm lạnh bằng nước ngưng phun trực tiếp từ TIC 608 đến; sau đó có thể dùng FI
602 bổ sung hơi nước để điều chỉnh tỷ lệ hơi nước/khí rồi đi qua tầng đệm dưới. Hỗn
hợp khí có nhiệt độ 180 ÷ 210
O
C đi vào đoạn trên lò biến đổi số II, tiếp tục tiến hành
phản ứng chuyển hoá CO, nhiệt độ đạt 300 ÷ 320
O
C rồi đi ra và đi qua bộ làm lạnh

2
và cấp
cho lò hơi.
4. Chỉ tiêu công nghệ chủ yếu
A. Áp suất:
- Khí than ẩm vào công đoạn ≤ 2,05 MPa
- Hơi nước cao áp vào công đoạn ≥ 2,5 MPa
B. Nhiệt độ:
- Khí than ẩm vào công đoạn ≤ 40
0
C
- Khí vào lò biến đổi số I 180 ÷ 210
0
C
- Điểm nhiệt tầng xúc tác lò biến đổi số I ≤ 380
0
C
- Khí vào đoạn trên lò biến đổi số II 180 ÷ 210
0
C
- Điểm nhiệt tầng I xúc tác lò biến đổi số II ≤ 320
0
C
- Khí vào tầng II lò biến đổi số II 170 ÷ 210
0
C
- Khí ra tầng II lò biến đổi số II ≤ 250
0
C
C. Lưu lượng:

cường phân tích O
2
. Nếu O
2
≥
0,6% giảm 50%, nếu O
2
≥ 0,8%
phải cắt khí, ngừng máy.
2. Điều chỉnh lượng hơi nước
và nước ngưng tương ứng với
tỷ lệ khí, nghiêm cấm dùng
biện pháp tăng lượng hơi nước
để ép nhiệt độ giảm xuống.
3. Tăng cường điều chỉnh
lượng hơi nước và nước ngưng
vào lò biến đổi cho phù hợp,
điều chỉnh tỷ lệ hơi nước/khí
than đảm bảo ổn định nhiệt độ
tầng xúc tác trong phạm vi cho
phép.
4. Báo ĐHĐ sửa chữa và hiệu
chỉnh kịp thời.
2 Hàm lượng CO
ra lò biến đổi
tăng cao
1. Tỷ lệ hơi nước/khí than
không phù hợp, nhiệt độ tầng
xúc tác thấp hơn chỉ tiêu cho
phép.

S được đưa đi khử CO
2
bằng dung dịch K
2
CO
3
và tiếp
tục được đưa đi khử vi lượng làm nguyên liệu cho quá trình tổng hợp NH
3
.
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 24
Báo cáo thực tập Công ty TNHH MTV Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc
Hàm lượng H
2
S trong hỗn hợp khí sau hấp thụ ra khỏi cương vị ≤ 10 mg/m
3
làm
cho dung dịch K
2
CO
3
không bị biến chất đồng thời hạn chế sự ăn mòn thiết bị, giảm
hàm lượng H
2
S trong khí CO
2
sau tái sinh nâng cao chất lượng Urê sản xuất và CO
2
lỏng - rắn.

5 Thùng bọt trung gian 1 F010603
+ Φ1416x8, H = 4033, V = 4,49 m
3
.
6 Thùng phân phối dung dịch 1 F010604
+ Φ1228x14, H = 2458, V = 1,39 m
3
.
7 Toàn bộ đường ống, van, thiết bị có trong cương vị
B. Lưu trình công nghệ:
* Lưu trình khí:
Khí biến đổi tới đi vào phía dưới tháp hấp thụ, qua các tầng đệm H
2
S được hấp
thụ bởi dung dịch Tananh từ dội đỉnh tháp xuống.
Khí được phân ly bọt ở bộ khử bọt trên đỉnh tháp sau đó đi ra khỏi tháp hấp thụ
vào tháp phân ly, ở đây mù dịch Tananh cuốn theo khí được tách ra và khí tiếp tục
được đưa sang cương vị khử CO
2
bằng dung dịch kiềm nóng.
* Lưu trình dịch:
Dung dịch nghèo từ thùng chứa dung dịch đến cửa vào bơm được bơm dịch
nghèo tăng áp đến 30 kg/cm
2
đi vào đỉnh tháp hấp thụ. Dịch đi qua các tầng đệm và
SVTH: Hà Văn Công
Lớp: MTK7.2 Trang 25