Mục lục

Mục lục 1
Chương 1. cơ sở lý thuyết của công nghệ in offset 4
I.1. Đặc trưng của công nghệ in offset 4
I.2. Các bước tiến hành trong công nghệ in offset C¸c bíc
tiÕn hµnh trong c«ng nghÖ in offset 6
I.2.1. Sơ đồ công nghệ in offset 6
I.2.2. Mục đích của từng công đoạn trong dây truyền
công nghệ in 6
I.2.2.1. Quá trình sắp chữ điện tử – in laser để tạo ra
bản can 7
I.2.2.2. Quá trình tách màu điện tử( quá trình T’ram
hoá) 7
Chương 2. Nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của khuôn in trong
công nghệ in offset 9
II.1. ảnh hưởng của vật liệu đến chất lượng của khuôn
in 9
II.1.1. ảnh hưởng của giấy can và fiml đến chất lượng
khuôn in 9
II.1.2. ảnh hưởng của bản in đến chất lượng khuôn
in 10
II. 2 ảnh hưởng của quá trình thực hiện công nghệ đến chất
lượng của khuôn in 14
II. 2. 1 ảnh hưởng của quá trình bình bản 14
II. 2. 2 ảnh hưỏng của quá trình phơi bản 16
II.2.2.1. Nguồn sáng phơi bản 16
II.2.2.2. ảnh hưởng của cường độ rọi lên
bản 17
II.2.2.3. Tấm che dùng trong phơi bản và vật liệu tấm

III.2.1. Mục đích thực nghiệm. 43
III.2.2. Cơ sở lý thuyết 43
III.2.3. Điều kiện khảo sát. 45
III.2.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm. 46
III.2.5. Kết quả thực nghiệm và nhận xét 46
III.2.5.1. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0,2%
NaOH 47
III.2.5.3. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0,5%
NaOH 48
III.2.5.4. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0, 6
NaOH 49
III.2.5.5. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 1,0%
NaOH 50
III.3. Khảo sát ảnh hưởng của loại dung dịch hiện đến chất
lượng khuôn in. 51
III.3.1. Mục đích thực nghiệm. 51
III.3.2. Cơ sở lý thuyết. 51
III.3.3. Điều kiện khảo sát 54
III.3.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm 54
III.3.5. Kết quả thực nghiệm và nhận xét 55
III.3.5.1. Bản hiện với dung dịch hiện 1( 0,5% NaOH
+ 0,01% chất trợ 1) 55
III.3.5.2. Bản hiện với loại dung dịch hiện 2( 0,5%
NaOH + 0,01% chất trợ 2) 55
III.3.5.3. Bản hiện với dung dịch hiện 3( 0,5% NaOH
+ 0,01% chất trợ 3) 56
III.4. Khảo sát sự khác biệt của nước pha dung dịch hiện đến
chất lượng khuôn in. 57
III.4.1. Mục đích thực nghiệm. 57
III.4.2. Cơ sở lý thuyết. 57

bản in, ngày nay chế bản in offset được dựa trên tính chất lý hoá bề mặt. Từ chỗ
bản in có bề mặt cao thấp, khả năng thể hiện hình ảnh trên sản phẩm kém chất
lượng thì nay phần tử in và không in hầu như nằm trên cùng một mặt phẳng, cho
phép thể hiện hình ảnh với chất lượng cao, số lượng in lớn. Trong thực tế khâu chế
bản bị hạn chế về mặtkhách quan còng nh chủ quan, bản in làm ra chất lượng chưa cao phụ thuộc
vào chất lượng của phim giấy can, chất lượng bản nhôm, tay nghề

1. Èng cao su
2. Èng Ðp in

màu chất lượng cao, tầng thứ mềm mại , độ chồng màu chính xác cao, thời
gian sản xuất nhanh hơn các phương pháp in khác vơí số lượng lớn và in da dạng
trên các loại nguyên vât liệu.

I.2.2. Mục đích của từng công đoạn trong dây truyền công nghệ in
Việc đầu tiên chúng ta cần quan tâm đó đến là các tài liệu. Bài mẫu được dàn
dựng thành các Ma két( Ma két khách hàng, ma két sản xuất)

Là quá trình lắp ghép kết dính các trang chữ fiml ảnh, minh hoạ… trên đế
mica trong suốt, dựa theo ma két sản xuất, ma két khách hàng và các tay sách
tượng trưng với độ chính xác cao theo kích thước tài liệu đã quy định. Đối với fiml
tách màu thì phải trùng khớp các chi tiết trên bản bình như: ốc thành phẩm, ốc đối
xứng, ốc gấp, dấu gáy tay sách. Việc phục chế các sản phẩm tài liệu nhiều màu như
tranh ảnh thì việc bình bản đòi hỏi sù trùng

Khi khuôn in nhiều màu, việc định vị hình ảnh trên tê in sẽ tốt hơn nếu hàm
lượng Èm trong giấy lớn hơn hàm lượng Èm trong không khí phòng in. Trong thờiKhoảng rộng phơi mất T’ram trên 3. 5mm – Tiếp xúc không tốt
Mặt tiếp xúc giữa film mẫu với bản in gần đây được coi là yếu tố quan trong
vì người ta không dễ gì đạt được yêu cầu cao nhất và tìm phương tiện phơi
còngnh cách kiểm tra tốt nhất. Chính vì không thể thoả mãn sự tiếp xúc vơi khung
phơi nh vậy nên vấn đề là phải vải tiến. Ngoài cách kiểm tra ra hiện nay đã có mét
số đề xuất mới dùng phần lót, tấm đàn hồi trong đặt giữa mặt kính và đế bình.
Dùng một lớp phấn nói trên vừa đủ xoa đều lên bề mặt bản in làm như vậy để giảm
lực dính giữa film và bản qua đó không khí hút nhanh hơn, kín đầu hơn. Đầu to hạt
phấn 5 - 22µm cỡ hơn hạt như vậy sẽ tạo ra mét khoảng cách khá lớn và vì vậy khả
năng phân dải sẽ bị ảnh hưởng nhất là giảm sự chiếu sáng. Thực tế là nếu dùng
phấn xoa mà phơi film dương thì ở tầng thứ thấp T’ram sẽ co rút lại và ở tầng thứ
cao thì sẽ đẩy ra. Dùng tấm đàn hồi trong đặt giữa mặt kính và bản bình có thể điều
hoà sự khác biệt cao thấp mặt tiếp xúc. Cần lưu ý tấm đàn hồi này phải có độ thấu
minh cao đồng thời phải cho ánh sáng trong phạm vi quang hoá 340 – 500nm
xuyên qua cho dù thế nào cũng phải tăng thời gian phơi so với bình thường. Một
mặt tạo ra sù tiếp xúc hơn nhưng vì là đàn hồi nên việc sử dụng khá phiền phức
trong thao tác đặc biệt là đối với khổ lớn. Để dễ dàng thao tác người ta thường
dùng màng phức hợp bao gồm 2 lớp cần đàn hồi cao. Đôi khi người ta còn dùng
màng phức hợp lớp trên là lớp
Trong thực tế bản mẫu thường là ảnh chụp, vẽ màu có sự chuyển màu liên
tục( chuyển tông) còn bản phục chế bằng phương pháp in offset đó là sự truyền
tổng hợp các điểm T’ram nhá li ti lên giấy. Vần đề này không đòi hỏi độ chính xác
phải là tuyệt đối vì do cảm nhận về màu của mắt người chỉ là tương đối thôi. Vấn

Bật máy hút hơi chân không, hạ kính, khoá chốt.
Lấy thời gian lộ sáng qui định với các bản thực nghiệm trên.
Hiện các bản với những thời gian hiện khác nhau: 20s, 50s, 60s, 70, 100s.
Rửa nước.
Gôm bản và sấy khô.
So sánh chất lượng bản PS với những thời gian hiện khác nhau.
rút ra nhận xét và kết luận.

III.1.5.1. Bản hiện với thời gian 20s
Bản Trung Quốc:
• Bản vẫn còn nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu
sáng ở phần tử không in nhưng hiện chưa đủ thời
gian nên rất bẩn.
• Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều.
• Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn
thấy rõ vì bản bị bẩn
Bản Singapo:
• Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị
chiếu sáng ở phần tử không in, nhưng hiện không đủ
thời gian nên còn rất bẩn.
• Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều.
• Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn
thấy rõ vì bản bị bẩn
Bản Tiệp:
• Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị
chiếu sáng ở phần tử không in, nhưng hiện không đủ
thời gian nên còn rất bẩn.
• Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều.
• Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn
thấy rõ vì bản bị bẩn

O
3
( phần tử không in), bản sẽ dễ dàng nhận nước và bắt
mực khi in sản lượng.
Nếu dùng dung dịch hiện nồng độ quá thấp thì phản ứng tách lớp diazo không
xảy ra hoàn toàn nên bản bị bẩn khi in.
Nếu dùng NaOH nồng độ cao sẽ xảy ra các phản ứng phụ:
Sau khi phá huỷ hết lớp Al
2
O
3
thì phá huỷ nhôm
Phản ứng tiêu cực (1) trên làm mất đi một phần oxit nhôm có tác dụng chống
mài mòn trên bản, đồng thời làm giảm khả năng bắt và giữ nước trong quá trình in
từ đó gây khó khăn cho in, làm giảm chât lượng tê in. Phản ứng tiêu cực (2) làm
hỏng đế bản dẫn đến độ bền khuôn in giảm.
Việc tìm những dung dịch hiện bản Ýt có tác hại được nhiều người quan tâm
và các hãng sản xuất đã đưa ra các dung dịch hiện khác nhau.Ngoài giải pháp tìm các chất hiện mới thì việc cho thêm một lượng nhỏ các
chất phụ gia vào dung dịch hiện bản để ức chế các phản ứng phụ còn có tác

in và ngăn chặn được các phản ứng phụ không mong muốn để bảo vệ phần tử
in và phần tử không in. Như vậy chất hiện phải mang tính kiềm và có

Các hoá chất, vật tư cần thiết khác.

Điểm T’ram: điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram
không bị bít.