Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
Chương 6
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRẠM XỬ LÍ, TÁI CHẾ
TẬP TRUNG
6.1 CÁC HẠNG MỤC CÔNG TRÌNH TRONG KHU XỬ LÍ CHẤT THẢI RẮN
Với chức năng và tính chất của một khu xử lý chất thải rắn, nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc
vận hành và quản lý, toàn bộ hệ thống xử lý chất thải rắn được chia thành các phân khu chức năng
xử lý chính như sau:
 Khu A: Khu tiếp nhận và phân loại
 Khu B: Khu văn phòng hành chánh quản lý
 Khu C: Khu chế biến compost từ chất thải rắn hữu cơ
 Khu D: Khu tái chế rác vô cơ
 Khu E: Khu chôn lấp CTR hợp vệ sinh
 Khu F: Khu thu hồi và xử lý khí bãi chôn lấp
 Khu G: Khu xử lý nước thải.
Ngoài ra còn các hạng mục phụ trợ khác như:
 Khu vực trạm cân
 Khu xử lý nước cấp
 Trạm biến áp và máy phát điện dự phòng
 Khu vực kho chứa nguyên vật liệu và sản phẩm
 Hành lang cây xanh cách ly và tạo cảnh quan
 Khu vực dự phòng mở rộng, phát triển trong tương lai….
6.2 KHU TÁI CHẾ CHẤT THẢI
Khu tái chế chất thải dự định đầu tư xây dựng các nhà máy tái chế giấy, carton, nhựa, lon thiếc,
kim loại do sau khi được phân loại tại nguồn và thu gom về thì số lượng của 3 thành phần này luôn
chiếm tỉ lệ lớn nhất. Trong giai đoạn đầu từ 2011 – 2016, do nguồn nguyên liệu sản xuất được
cung cấp từ trạm phân loại thấp và không ổn định nên ban quản lý sẽ mua nguyên liệu từ các vựa
bán phế liệu lớn.
6.2.1 Tái chế giấy với công suất 30 tấn/ngày
Giấy và carton là thành phần chiếm tỷ lệ cao trong thành phần chất thải sinh hoạt, do đó việc tái
chế giấy mang lại nhiều lợi ích về kinh tế nhờ giảm được lượng chất thải đổ vào bãi chôn lấp, tái

cho các quá trình tiếp theo, phần này sẽ được bơm qua bể lọc.
Bể lọc được đặt cao phía trên khoảng 5m, dạng khối hình chữ nhật dài 4m, cao 1,2m, rộng 1,5m,
bên trong bể được phân rãnh như hình chữ S, trên mép thành phía trước có gắn máng lọc lưới dài
3m.
Bột từ hồ thủy lực được bơm bể lọc, tại đây bột theo rãnh hướng dòng chảy qua máng lọc. Máng
lọc có kích thước ngang 1m, dài 3m được đặt nghiêng 1 góc 45 độ theo hướng chảy từ trên xuống.
Trong quá trình chảy vào bể lắng, rác còn sót lại, phần hạt bột lớn sẽ được giữ lại nhờ màng lưới
của máng lọc. Màng lưới được thiết kế sao cho khoảng cách các lỗ lưới giữ lại được rác, các thành
phần bột không đạt tiêu chuẩn và chỉ cho cho qua các hạt bột đạt yêu cầu. Rác được thu lại bằng
máng thu đặt cuối máng lọc. Bột giấy sau khi qua được lưới lọc tiếp tục chảy vào mương thu dẫn
qua bể lắng đặt phía dưới.
Tại bể lắng, được thiết kế tổng thể dạng khối hình chữ nhật nhưng thành bể được bo tròn theo từng
ngăn phù hợp khi đánh bột. Bể lắng có 3 ngăn, các cửa thông của 3 ngăn được sắp xếp theo hình
zic zắc làm tăng khả năng lắng cho bột, bên trong mỗi ngăn đều gắn cánh khuấy. Nguyên tắc hoạt
động của bể khá đặc biệt, được gọi là bể lắng nhưng giống bể tuyển nổi hơn. Bột theo mương dẫn
qua bể, một lần nữa bột được cánh khuấy đánh tan, phần không đạt chất lượng hay rác còn dính lại
Lu sấy
Lu hấp
Hệ thống
xeo giấy
Bể phân
phối
Bộ phận
lọc cát
Bể chứa
chính
Bể chứa
trung gian
Bể lắng
Bể lọc

chảy đưa bột đến các lu sấy. Bể có kích thước dài 2m, cao 1m, rộng 1m. Đây là giai đoạn quyết
định của quá trình sản xuất. Sử dụng hệ thống xeo giấy gồm 6 lu xeo tương ứng với 6 bể tiếp xúc,
các trục xoay lớn nhỏ và một màng xeo. Nguyên tắc hoạt động của hệ thống máy xeo khá phức
tạp, giấy sản phẩm ra tốt còn phụ thuộc vào người đứng máy. Bột từ bể phân phối theo ống dẫn
vào 6 bể tiếp xúc, khi hoạt động các lu xeo sẽ quay, lúc quay bột giấy từ bể phân phối sẽ bám vào
lu, khi lu quay tới màng xeo bột giấy bám vào màng xeo, theo màng xeo bột chuyển tới bộ phận
trục ép trước khi qua hệ thống hấp. Khi hoạt động cả 6 lu xeo hoạt động cùng lúc, độ dày của giấy
phụ thuộc vào các lu xeo này, khi ta giảm 1 lu thì độ dày giấy làm ra sẽ giảm.
Hệ thống hấp có nhiệm vụ làm bột giấy mất nước tạo độ dai và mịn cho giấy trước khi qua sấy. Hệ
thống có một lu hấp lớn và các trục ép. Lu lớn có đường kính khoảng 2m bên trong rỗng để chứa
hơi nóng lấy từ ống dẫn của lò hơi. Hệ thống dình liền với máy xeo, bột sau khi bám vào màng
xeo sẽ được chuyển tới vị trí tách màng. Tại đây bột sẽ được chuyển từ màng xeo sang màng hấp,
bột giấy được hấp tách nước trước khi tiếp xúc với lu hấp. Sau khi qua lu hấp bột giấy đã chuyển
thành giấy nhưng chưa đủ độ dai và cứng. Nhiệt độ lại lu sấy lớn hơn 100
0
C.
Hệ thống sấy gồm 3 lu sấy có kích thước giống như lu hấp. Giấy hình thành từ quá trình hấp được
chuyển qua các lu sấy nhằm tăng độ dai và mịn. Gọi là bộ phận sấy nhưng thật ra đây chỉ là công
đoạn của quá trình hấp, nếu ta thiết kế một lần có 4 lu hấp của hệ thống hấp thì giấy ra cũng giống
như hệ thống này. Nhưng vì diện tích sản xuất không đủ khi thiết kế được tách ra làm 2 hệ thống.
Mặt khác, tách làm 2 hệ thống sẽ dễ dàng hơn trong việc điều chỉnh nhiệt độ của các lu sấy khi mà
hệ thống hấp không đạt yêu cầu. Nhiệt độ của các lu sấy đều được cung cấp từ lò hơi.
Sau khi sấy xong giấy đã đạt tiêu chuẩn và được chuyển qua máy cuốn thành cuộn. Máy cuốn giấy
được thiết kế liền với hệ thống sấy.
Lò hơi có nhiệm vụ rất quan trọng trong quá trình sản xuất giấy. Lò do công ty TNHH Thái
Dương thiết kế và lắp đặt. Sử dụng lò đốt bằng dầu FO. Lò được thiết kế khá hoàn chỉnh bao gồm:
- Lò chính dạng hình khối tròn đường kính 1,5m, dài 4m
- Bộ phận xử lý không khí và thu hồi bụi
Thuyết minh đồ án môn học Quản lí chất thải rắn sinh hoạt GVHD: Ts. Trần Thị Mỹ Diệu
- Bộ phận xử lý nước trước khi sử dụng

Sợi nhựa tạo ra từ công đoạn 1 được cắt nhỏ bằng máy nghiền với kích thước bằng hạt lựu. Sau
đó, hạt nhựa được đem pha hóa chất. Quá trình pha hóa chất như sau: 1 thùng hạt nhựa + 1 ca bột
màu + 1 ca bột tẩy + 1 nắm bột chống cháy + 1 ca chất hóa dẻo. Khi hạt nhựa được sấy khô đến
nhiệt độ khoảng 60 – 70
0
C thì được đem vào máng chứa của thiết bị tạo ống. Dưới sức nóng, tốc
độ quay và ép của máy thì hạt nhựa được nấu chảy ra ở dạng sệt. Sau đó được đẩy ra ngoài qua
một ống có thổi khí gọi là ống thổi tạo ống. Tùy theo yêu cầu sản xuất của khách hàng mà người
quản lý sẽ điều chỉnh lại miệng ống thổi khí, như thế có thể tao ra được nhiều sản phẩm khác nhau
từ một máy.
Để giảm nhiệt độ và định hình sản phẩm người ta cho sản phẩm mới tạo qua một máng chứa nước
lạnh. Nguồn nước được lấy từ nước giếng và máng có đường tuần hoàn nước xuống hầm chứa
nước đặt dưới sàn nhà. Sản phẩm được chạy qua máy in tạo chữ tạo hoa văn cho sản phẩm hay
máy keo dán nhãn hiệu sản phẩm.
Hình 6.2 Dây chuyền công nghệ tạo nhựa cứng, Diệu, 2008.
Sản phẩm
Sau khi
phân loại
Máy in chữ
Máy ép kéo
Pha màu,
hóa chất
Sấy khô đến
60-70
0
Tạo ống Nấu lại và
tạo sợi
SấyXayPhơi khô
Rửa hay
giặt lại

nhựa sau khi được làm nguội bắt đầu vào công đoạn kéo thành sợi, trước khi qua giàn tạo sợi
màng nhựa đi qua bộ phận rọc màng lớn thành 3 màng nhỏ đều nhau rồi trượt qua các ống hình trụ
và một tấm phẳng dài nhằm tạo độ căng và độ dày cho sợi sau khi thành phẩm.
Giàn tạo sợi là hệ thống gồm 5 ống tròn có nhiệm vụ trước tiên là kéo, gấp 3 màng nhỏ thành 5 sợi
có kích thước cố định trước khi qua bộ phận cuốn dây. Đây là, công đoạn cuối cùng của quá trình
sản xuất, hệ thống gồm 6 ống cuộn xếp song song có nhiệm vụ kéo các màng nhựa đã được cố
Hạt nhựa
trắng
Pha màu,
dầu carol
Giàn tạo
sợi
Hệ thống
kéo sợi
Hệ thống
cuộn sợi
Đan lưới,
cắt, in, may
Sản
phẩm
Giàn tách
sợi
Thùng nước
làm nguội
Đầu ép
keo
Đầu máy
đốt keo
Bình ó
kéo

dừa vào đáy khuôn nơi có mặt lồi để in chữ nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc lấy sản phẩm ra
khỏi khuôn của sản phẩm tiếp theo. Sản phẩm tiếp tục được vận chuyển sang lò hấp giảm nhiệt để
tránh sự giảm nhiệt đột ngột gây hiện tượng nứt hay bể sản phẩm.
Lò hấp dùng nhiệt sinh ra từ quá trình đốt dầu DO ở dạng phun sương, nhiệt độ của dầu là 800
0
C.
Tùy theo mặt hàng sản xuất lớn hay nhỏ mà thời gian làm đầy một khay trong lò hấp nhiệt là
nhanh hay chậm. Trung bình thời gian lưu trong lò hấp nhiệt là 30 phút, sau đó sản phẩm được kéo
ra khỏi lò bằng ròng rọc ở cuối lò hấp lúc này nhiệt độ sản phẩm còn 50 – 60
0
C. Sau khi ra khỏi lò
Kho tiếp
nhận
Rửa, đập
nhỏ
Lò nấu
Máy cấp
khí
Dầu FO
Định
khối
lượng
Định
hình
Gỡ
khuôn
Hấp giải
nhiệt
Giảm nhiệt
tự nhiên

không có oxy.Các sản phẩm cuối cùng chủ yếu là CO
2
, CH
4
, NH
3
, H
2
S, và phần chất hữu cơ không
phân hủy. Trong đó, CO
2
và CH
4
chiếm 99% tổng lượng khí sinh ra. So với ủ hiếu khí thì công
nghệ này có một số mặt hạn chế như: thời gian ủ lâu kéo dài 4
÷
12 tháng, các vi khuẩn gây bệnh
luôn tồn tại cùng quá trình phân hủy do nhiệt độ phân hủy thấp, các khí sinh ra có mùi hôi khó
chịu.
Ưu điểm: Tận dụng được khí mêtan làm nhiên liệu
Nhược điểm: Quy trình phức tạp đòi hỏi những kỹ thuật phức tạp, khó vận hành, nếu muốn tận
dụng được khí metan làm nhiên liệu phải đầu tư thêm hệ thống thu khí và máy phát điện.
Cả hai phương pháp chế biến compost và phân hủy kỵ khí tạo biogas đều có ưu và nhược điểm
riêng, sản phẩm sinh ra hoàn toàn phục vụ cho các mục đích khác nhau nên theo mục đích tái sử
dụng tối đa chất thải rắn nhưng ít gây ảnh hưởng tới môi trường nên trong phần này phương pháp
được lựa chọn là phương pháp ủ hiếu khí.
Cao su
phế thải
Nghiền Tách
vải, bố

S. Phân
loại
Đốt và
chôn lấp
Mùn hữu
cơ
Phân hữu
cơ
Thêm
nguyên liệu