I. Giới thiệu công ty Ford Motor:
Công ty Ford Motor là một công ty đa quốc gia gốc Mỹ, đứng thứ 3 thế giới về số
lượng xe bán ra trên toàn cầu. Ford Motor được Henry Ford sáng lập ở Dearbon, Michigan,
vùng ngoại ô của Detroit và được hợp nhất vào 16/06/1903 với 28000 $ từ 12 nhà đầu tư,.
Ford hiện nay gồm nhiều thương hiệu toàn cầu như: Lincoln và Mercury của Mỹ, Jaguar và
Land Rover của Anh, Volvo của Thụy Điển. Ford sở hữu 1/3 quyền quản lý cổ tức của
Mazda.
Ford đã cho ra dây chuyền lắp ráp chuyển động đầu tiên của thế giới giảm thời
gian lắp ráp khung rầm từ 12.5 giờ xuống 2giờ 40 phút, làm gia tăng sản lượng. Đồng thời
Ford giảm giá liên tục và cho ra mô hình nhượng quyền với nhiều khách hàng trung thành
với thương hiệu công ty.
Ford Motor sáng lập được 40 năm Ford đã trở thành một trong những công ty có
lợi nhuận lớn nhất trên thế giới và cũng là một trong số ít công ty còn lại sau cuộc khủng
hoảng trầm trọng. Tập đoàn Ford Motor đã tồn tại hơn 100 năm.
1. Quá trình phát triển:
Ford thực sự trở thành công ty toàn cầu năm 1904 khi sáng lập ra Ford Canada. Năm 1911
mở các nhà máy lắp ráp ở Anh và Pháp đánh dấu bước ngoặt mở rộng thị phần nhanh ra
nước ngoài của Ford. Ford xây dựng được dây chuyền lắp ráp vào năm 1913. Tiếp theo đó,
công ty mở nhà máy lắp ráp ở Đan Mạch (1923), Đức (1925), Áo (1930) và Úc (1925) là chi
1
nhánh của Ford Canada. Đến cuối năm 1919, Ford đã sản xuất ra 50% tất cả xe ở nước Mỹ,
40% xe của nước Anh. Đến 1920, một nửa tổng số xe ở Mỹ là loại Ts ( Giá Ts thấp cạnh
tranh hơn cả xe nhỏ 3 bánh ở Mỹ). Dây chuyền lắp ráp đã làm thay đổi hoàn toàn nền công
nghiệp; các công ty không có dây chuyền lắp ráp nhanh chống rủi ro phá sản. 200 công ty
lắp ráp xe năm 1920, chỉ còn 17 công ty năm 1940.
Các giai đoạn tiêu biểu :
1903: Ford hợp tác với 11 nhà đầu tư. Chiếc Ford Model A đầu tiên được giới thiệu -
1,708 chiếc đã được sản xuất
1911: Ford mở nhà máy đầu tiên ở ngoài khu vực Bắc Mỹ- tại Manchester, Anh
1913: Dây chuyền lắp ráp tự động đầu tiên được giới thiệu tại nhà máy lắp ráp
Highland Park, tăng tốc độ lắp ráp chiếc Model T nhanh hơn 8 lần

của Mỹ tại Việt Nam. Tổng số nhân viên tại Ford Việt Nam là hơn 580 nhân viên.
Các chi nhánh và đại lý phân phối có mặt trên cả 3 miền của Việt Nam. Miền
Bắc: Quảng Ninh, Hải Phòng, An Đô, Hà Thành; Miền Nam: quận Tân Phú, Bình
Thạnh, quận 2 của TP Hồ Chí Minh, Vùng Tàu, Đồng Nai; Miền Trung : Nha Trang,
Quy Nhơn, Vinh, Đaklak
II. Ford’s supply chain:
1. Tổng quan về chuỗi cung ứng của công ty Ford Motor:
4
a. Sơ lược về chuỗi cung ứng của công ty Ford Motor:
Ford Motor là công ty sản xuất ô tô đứng thứ hai trên thế giới. Hiện nay Ford
có hơn 4000 nhà cung ứng và gần 100 nhà máy lắp ráp từ Bắc Mỹ đến Châu Âu. Chuỗi
cung ứng của Ford thể hiện rõ nét nhất qua mô hình “ khu cung ứng “ (supplier park). Cụ
thể như sau:
Vào tháng 10,1996 Ford đã thành lập khu cung ứng ở Châu Âu để cung cấp
các bộ phận của xe hơi cho nhà máy lắp ráp của Ford tại Valencia, Tây Ban Nha. Sau khi
Nhà cung cấp
Nhà máy
Trung tâm
phân phối
Trạm trung
chuyển
Khách hàng
Hệ thống các quy trình
5
thành lập khu cung ứng này, thì chuỗi cung ứng các bộ phận của ô tô đã được ráp lại
thành cụm lớn sẽ phân phối trực tiếp tới nhà máy lắp ráp của Ford đúng lúc. Mô hình
này sau đó đã được ứng dụng thành công các nhà máy lắp ráp khác ở Châu Âu như Đức,
Bỉ.
Các nhà cung ứng chính:
- Tập đoàn GOODYEAR CORPORATION: cung cấp các loại lốp cho mạng

thông qua hai hệ thống phân phối: Một hệ thống băng tải được gắn ở trên mặt đất kết nối
với từng trạm của mỗi nhà cung ứng tại khu vực lắp ráp cuối cùng của mỗi nhà cung ứng
đó. Thứ hai là hệ thống đường hầm để phân phối trực tiếp những bộ phận tới những nhà
máy quan trọng hay những phân xưởng sản xuất những bộ phận chính yếu.
Những nhà cung ứng sẽ được kết nối với hệ thống hoạch định của Ford. Các bộ
phận được đưa đến để lắp ráp không những đúng thời gian mà còn phải theo một trình
tự. Điều này có nghĩa là mỗi sự giao hàng tới dây chuyền lắp ráp phải chính xác thời
gian và phải chính xác theo thứ tự lắp ráp trong dây chuyền sản xuất ô tô.Quá trình này
7
được kiểm soát thông qua hệ thống quản lý sản xuất tại trung tâm của Ford, hệ thống này
kết nối với các nhà cung ứng thông qua dữ liệu điện tử. Việc cung ứng những bộ phận
nào đã được Ford xây dựng và thông báo cho nhà cung ứng trước đó vài ngày. Mệnh
lệnh sản đã được xác định vào một ngày cho trước, lệnh này sẽ phát đi bởi máy chủ của
Ford tới nhà cung ứng trước 2 đến 3 giờ trước khi giao hàng. Trung bình mất 15 đến 20
phút để đưa những bộ phận đến dây chuyền lắp ráp.
Sản xuất “đúng lúc” và “theo trình tự” thì tránh được sự vận chuyển của hàng
trăm xe tải mỗi ngày để đưa những bộ phận từ những nhà cung ứng bên ngoài tới nhà
máy.
Cung ứng theo” trình tự” cũng là chìa khoá quan trọng giảm được sự lưu kho những bộ
phận đơn lẽ xung quanh dây chuyền sản xuất của những nhà máy lắp ráp của Ford.Nhờ
hệ thống chuyên chở đường ray ở trên mặt đất mà việc đóng gói những phần hay những
bộ phận khi đưa đến nhà máy đã cắt giảm rất nhiều. Chi phí đã giảm nhiều trong những
khu vực này như chi phí xử lý chất thải và cũng giảm bớt được sức nặng trên môi
trường.
Khái niệm khu cung ứng của Ford còn thu được lợi ích về chất lượng nữa. Các
nhà máy ở gần nhau cho phép giải quyết vấn đề phát sinh nhanh hơn. Điều này có thể
loại trừ một cách hiệu quả việc dồn đống những bộ phận bị lỗi.
Thông qua những nhà cung ứng, Ford đã giảm bớt sự phức tạp trong tổ chức
sản xuất của chính công ty, cắt giảm được một số lượng đáng kể những phần được lắp
ráp bởi công nhân của Ford.

hầu hết diễn ra ngay tại Ford, tuy nhiên vẫn có những khóa học được tổ chức ngay tại địa
điểm của nhà cung cấp. Đồng thời Ford cũng gởi những kỹ sư làm việc ngay tại địa điểm
của các nhà cung cấp và thiết lập Diễn đàn thực hành tốt nhất để làm dễ dàng hơn việc giới
thiệu khái niệm của Lean. Những hội thảo chuyên đề được sắp xếp từ những kiến thức cơ
bản nhất về sản xuất tinh giảm đến những vấn đề cấp cao như hệ thống sản xuất, thiết kế hệ
thống sản xuất tinh giảm và thiết kế cell. Dịch vụ nghiên cứu và tập hợp LRC là một phần
của sự cân bằng dịch vụ hoàn hảo.
Mạng lưới thông tin của Ford chủ yếu sử dụng truyền thông tin bằng bản tin nội
bộ. Một trong số chúng là Bibliography Bít và Lean C-Eye. Bản tin Bibliography được
phát hành 2 tuần 1 lần, dày 4 trang, biên soạn những lời phê bình về những quyển sách
mới, những bài học thực tiễn, những đoạn video mà LRC thu thập được. Tất cả những
phê bình này được viết nội bộ. Lean C-Eye được xuất bản hàng tháng, Tất cả những bản
tin nội bộ này đều có sẵn trên Intranet ở hình thức tóm tắt cũng như thư truyền thống. Sự
kết hợp của thư truyền thống và điện tử rất quan trọng. Việc kết hợp của cả hai phương
thức có thể đưa thông tin đến tất cả mọi người. Mặt khác, nếu chỉ làm mọi thứ trên web
10
sẽ bỏ mất vài người, những người không truy cập vào web, cũng như không thấy thoải
mái với công nghệ web.
Những bản tin nội bộ được ghi nhận đóng vai trò rất quan trọng, là công cụ
tuyệt vời giúp những khách hàng quen có thể cập nhật thông tin. Đối với những nhà
cung cấp, những người được coi là newbies với thế giới quản trị tinh giảm, thì việc xuất
bản những bản tin như thế này chính là một lời nhắc nhở thường trực rằng có rất nhiều
nguồn tài nguyên sẵn có, và tất cả chúng đều có sẵn tại một nơi rất thuận tiện.
LRC rất quan tâm đến việc phát triển mạng nội bộ của họ. Họ đã hợp đồng với
những dịch vụ bên ngoài để xây dựng một cơ sở dữ liệu cho phép mở rộng khả năng tìm
kiếm linh động hơn cùng với những vấn đề được cập nhật. Hiện nay, cơ sở dữ liệu đã
được tự động cập nhật.
Có lẽ để theo kịp được những nhà cung cấp nội dung web hàng đầu, LRC đang
phát triển một dự án thử nghiệm với nhà cung cấp phân phối lại những nội dung điện tử
của LRC trên mạng nội bộ của nhà cung cấp. Về khía cạnh nào đó, bản tin nội bộ cua

12
Các công nghệ ứng dụng trong hệ thống thông tin của Ford:
A. wherenet
Ford áp dụng RTLS vào quản lý hàng tồn kho
Lean Manufacturing ngày càng được sử dụng rộng rãi tại những công ty sản xuất hàng
đầu trên khắp thế giới., và Ford cũng đã áp dụng Lean vào quá trình quy trình sản xuất
nhằm loại bỏ những lãng phí và những bất hợp lý trng quá trình sản xuất để có chi phí
thấp hơn và nâng cao tính cạnh tranh cho Ford. Khi thực hiện Lean Manufacturing, giá
trị của dòng thông tin đúng hạn cho hàng hóa tồn kho của mỗi container được đánh giá
rất cao. Do đó, Công ty Ford đã chấp nhận hệ thống định vị vô tuyến đúng hạn (RTLS –
Wireless real time locating system) của tập đoàn WhereNet-tập đoàn lãnh đạo chuyên
cung cấp những giải pháp cho chuỗi cung ứng bằng các thiết bị không dây. Hệ thống này
đã được thực hiện ở nhiều nhà máy của Ford ở khắp nơi từ Bắc Mỹ đến Châu Âu.
Hệ thống này gồm:
Thẻ tag không dây
Ăng ten cố định
Phần mềm Web-enable.
Công dụng:
Hệ thống này giúp định vị và theo dõi, kiểm tra và xác định hàng hóa tồn kho
bằng việc sử dụng nhờ vào thẻ tag không dây phát ra tần số radio có nguồn điện cực thấp
và một mạng lưới viễn thông. Ăng ten được đặt bên trong và bên ngoài xưởng sản xuất
nhận tín hiệu của thẻ tag và chuyển thông tin tìm được cho máy vi tính. Sau đó hệ thống
này sẽ xác định vị trí chính xác của thẻ tag trong vòng 10 feet.
13
Đầu tiên Ford thực hiện hệ thống WhereNet vào tháng 2/1998 để theo dõi dòi tìm
nguyên vật liệu trong vòng một khu Van Dyke có diện tích 250.000 foot vuông (khoảng
76.200 m
2
) ở Sterling Heights, Mich…nơi đây đã sản xuất ra hơn 9 triệu linh kiện hàng
năm cho những chiếc xe hơi và xe tải của Ford. Việc sử dụng cùng một loại ăng ten cơ

được giữ nguyên trên container thậm chí sau khi rời khỏi nhà máy. Công nghệ thẻ Tag
này tạo thuận lợi hơn cho việc di chuyển các bộ phận giữa các nhà máy của Ford giúp
tiết kiệm được rất nhiều thời gian.
Hầu hết các nhà sáng tạo ra xe ô tô đều chấp nhận hệ thống Kanban bằng thẻ
giấy của Nhật , thẻ này ra hiệu cho chuyền trước biết để bổ sung thêm cho chuyền lắp
ráp phía sau. WhereNet và các chi nhánh của Ford, Công nghệ toàn cầu của Ford cùng
nhau phát triển chức năng cuộc gọi đặc biệt, chức năng này đã được cải thiện rất nhiều
về hiệu quả của quá trình bổ sung nguyên vật liệu truyền thống, nâng cao khả năng của
hệ thống định vị.Hiện nay, Ford đặt các thiết bị WhereCall tại tất cả các trạm lắp ráp của
Ford. Khi việc cung ứng một bộ phận cụ thể đã đạt được một mức độ sự cung cấp được
xác định trước, những người công nhân trên dây chuyền sẽ ấn nút WhereCall để gửi tín
15
hiệu để bổ sung cung cấp thêm bộ phận cụ thể đó đảm bảo cho dây chuyền này không
bao giờ ngưng hoạt động do không đủ bộ phận lắp ráp. Quá trình này nhằm loại bỏ nhu
cầu tuyển thêm công nhân làm nhiệm vụ đi lấy thẻ Kanban. Hệ thống này cũng loại bỏ
những thời gian trì hoãn giữa các quy trình, xa hơn nữa là tối thiểu hàng tồn kho trong
dây chuyền.
Khi ấn nút WhereCall, ánh sáng lóe lên 10 lần để xác nhận sự truyền phát tín
hiệu và thiết bị tính thời gian bắt đầu được tính. Với các bộ phận phức tạp tại xưởng lắp
ráp, thiết bị tính thời gian có thể giúp nhắc nhở công nhân rằng thẻ tag được kích hoạt và
thời gian trôi qua bao lâu từ khi bắt đầu cuộc gọi. Kể từ khi sử dụng WhereCall, hệ thống
này đã mang loại rất nhiêu lợi ích cho Ford, Nó đã loại bỏ sự lộn xộn và những lượng
tích trữ quá nhiều những bộ phận trong kho.
Ăng ten được gắn trên trần nhà của nhà máy sản xuất để đón lấy tiếng phát ra
từ thẻ tag, những mẫu tin của WhereCall được đưa đến máy chủ của WhereNet, nơi xác
nhận vị trí của cuộc gọi và những phần cần được lắp đầy. Dữ liệu sau đó được chuyển
sang hệ thống SMART của Ford, hệ thống này sẽ lần lượt hiển thị tin nhắn trên màn hình
cảm ứng của máy vi tính. Hệ thống này đảm bảo rằng người lái sẽ không phải rời khỏi
buồng lái của xe nâng hàng của họ khi họ nhận dược đơn đặt hàng, lắp đầy những hàng
hóa từ hàng tồn kho, phân phối chính xác đến vị trí của người điều khiển máy móc trên

thước tại cùng một thời gian.
2. Những nguyên nhân mà Ford chọn hệ thống Teradata
Ford đầu tiên tiếp cận hệ thống teradata vào năm 1993 để nhằm tiết kiệm chi
phí. Bởi vì công ty đang tìm kiếm các phương pháp thay thế hiệu quả, ít tốn
chi phí cho việc nâng cấp máy tính trung tâm và vì thế đã chọn Teradata. Năm
1997, dự án hệ thống kiến thức khách hàng đã được thực hiện, mở rộng chiến
dịch marketting từ 40 quốc gia (năm 1999) đến hơn 750 quốc gia (năm 2003)
nhằm để thâm nhập vào thị trường tốt hơn và cấu trúc lại việc kinh doanh.
18
Hệ thống dây chuyền cung ứng của nó trước đây không bao gồm sự nhận dạng
, đoán trước của sự thiếu hụt , tính rõ ràng đầy đủ của nguyên vật liệu bên
trong dây chuyền cung ứng hay những sự báo động khi có những vấn đề phát
sinh . Cộng thêm với quy mô của công ty và số lượng hàng hóa được vận
chuyển hằng ngày và thêm những vấn đề khác.
Ford cung cấp 35 mẫu xe /năm và có 2000 nhà cung cấp những thành phần
.Được kết hợp với gần 7000 nhà phân phối và nó thật hiển nhiên khi mà Ford
thật sự cần là một giải pháp cung cấp tính rõ ràng, sự điều khiển và những báo
động trước qua toàn bộ dây chuyền và phân phối.
Việc chờ đợi những đơn đặt hàng chưa được sản xuất là một thách thức. Khi
một phần đơn đặt hàng chưa được sản xuất không có sẵn tại người bán, nó
phải được đặt hàng lại trong nội bộ. Trước khi thực hiện Teradata, nó mất
khoảng thời gian dài hơn để xử lý một đơn đặt hàng chưa được sản xuất qua
hệ thống.
Những đơn đặt hàng chưa được sản xuất thì làm hao tốn đến Ford không
những ở sự thỏa mãn khách hàng mà còn từ quan điểm phí tổn.
Để xử lý đơn đặt hàng chưa được sản xuất, Ford sẽ không trả một phí cho việc
gửi hàng đang được tiến hành nhưng nó cũng trả một tiền lương cho việc làm
thêm. Thường, Ford phải trả một phí phụ thêm nếu họ gởi đơn đặt hàng đến
kho hàng địa phương thứ hai bởi vì nhà kho không thể đáp ứng nhau cầu. Hậu
quả này trong việc xử lý là những chi phí vận chuyển tăng thêm, và nó có thể

• Khảo sát khách hàng mạnh
• Chuyên môn công nghiệp
• Công nghệ cao, mạnh
• Những quan hệ đối tác bền chặt
• Cung cấp dịch vụ đầy đủ
• Tập trung vào kho hàng dữ liệu
5. Đánh giá sau khi sử dụng hệ thống Teradata
Ford nhận thông tin cần thiết trong 2 hoặc 3 ngày trong khi đó trước đây
phải mất 10 ngày mới nhận được thông tin. Khoảng thời gian tiếp cận nhanh
hơn để quản lý tốt hơn.
Đoán trước những đòi hỏi của khách hàng dựa trên những nhân tố như:
dữ liệu kinh doanh trong quá khứ, và số lượng xe cộ trên đường.
Những đơn đặt hàng chưa được sản xuất giảm xuống 20%. Mức độ hàng tồn
kho giảm xuống 20%. Chu trình giảm xuống 31%.
Những hệ thống mới cho dự đoán, lên kế hoạch cho hàng tồn kho,
DRP, quản lý và liên lạc với nhà cung ứng điện tử.
Giảm hàng tồn kho còn 2/3.
21
Liệt kê rõ những mức độ dịch vụ khách hàng.
Liệt kê những tỉ lệ vòng quay.
Những nhà cung ứng được thực hiện.
Điều chỉnh hoạt động trong công ty Ford
- Sự giải quyết hợp nhất (kiếm được dữ liệu, mô hình dữ liệu, dự đoán, phân
tích, khả năng OLAP không dự tính trước, an toàn, thay đổi, quản trị).
- Đầu tư trong sự phát triển thuật toán phức tạp.
- Tốc độ của việc thực hiện ( tỷ lệ đầu tư tăng nhanh).
- Giá trị kinh doanh được chứng tỏ.
- Những lợi ích công nghệ:
 Xây dựng cơ sở dữ liệu.
 Việc sử dụng thuộc hoạt động của việc phân tích.

mềm phân tích.
Lựa người, dạy nghế
cho thợ, khuyến khích
sáng kiến, trọng
23
thưởng, làm 8h/ngày,
quan tâm nhiền đến sức
khỏe và sự an toàn của
nhân viên, ắn kết các
nhân viên, trả lương
cao
Hợp tác với
NCƯ
Làm theo những nguyên tắc giống nhau thông qua hệ
thống băng tải và hệ thống đường hầm. Sản xuất đúng
lúc, theo trình tự.
NCƯ kết nối vs hệ
thống thông qua dữ
liệu điện tử. Chia sẻ
những thông tin cần
thiết (như Lean
manufacturing)
Các hệ thống
thông tin
Lean manufacturing: tránh tình trạng lưu kho. Áp
dụng RTLS (Wireless real time locating
system)vào quản lý hàng tồn kho. Hệ thống
TERADATA
(cung cấp nền tảng phần mềm cho kho hàng dữ liệu của
tổ chức kinh doanh)